Los asientos de los automóviles suelen acumulares en los vertederos debido a su composición de diversos polímeros y materiales, como poliuretano, nailon, vinilo y adhesivos. Estos materiales son difíciles de separar de manera eficiente al final de su ciclo de vida. Según explica MAGNA, a los ingenieros les gusta describir los asientos como una mezcla "Frankenstein" porque recuerdan al monstruo hecho de partes viejas del cuerpo y diversas sustancias químicas. La industria automotriz produce a nivel mundial más de 150 millones de asientos al año.

La industria automotriz produce a nivel mundial más de 150 millones de asientos al año. (FOTO: MAGNA)

Para fabricar estos nuevos asientos 100% reciclables, MAGNA ha elegido el PET como material. Las razones para decantarse por este polímero tienen que ver con su transparencia, resistencia, ligereza y que es 100% reciclable. La empresa ha denominado a su tecnología como "100% reciclable por fusión". "Tiene propiedades similares al poliuretano, pero se puede fundir y usar una y otra vez para fabricar más componentes de asientos para automóviles u otros bienes consumibles, como ropa. Además, tiene la mitad de huella de carbono que el poliuretano. Una ventaja adicional: el PET es asequible y se produce en todos los continentes, lo que minimiza las posibles interrupciones en la cadena de suministro", detalla la empresa.

"Esta familia de productos única permite que nuestros materiales para asientos se reutilicen y reutilicen en la creación de nuevos productos de poliéster, contribuyendo a un enfoque de economía circular. Nuestra tecnología ofrece a los fabricantes de automóviles una oportunidad revolucionaria para mejorar la sostenibilidad sin comprometer la comodidad, la calidad o el rendimiento", ha manifestado Carrie Young, ingeniera jefe de Innovación de asientos en MAGNA.

Ofrece a los fabricantes de automóviles una "oportunidad revolucionaria para mejorar la sostenibilidad sin comprometer la comodidad, la calidad o el rendimiento".

Con más de 65 años de experiencia, MAGNA es uno de los proveedores más grandes del mundo en el sector automotriz. Cuenta con un equipo global de más de 174.000 empleados distribuidos en 351 centros de fabricación y 103 centros de desarrollo de productos, ingeniería y ventas en 30 países. En España, la multinacional emplea a 1.825 personas en 4 instalaciones productivas (MAGNA TECHNOLOGY S.L., MAGNA SEATING, MAGNA AUTOMOTIVE SPAIN y MAGNA MIRRORS) y una oficina de ventas.

El uso que se hace de los plásticos en la carrocería de los automóviles juega un papel clave en la reducción de las emisiones de carbono de la industria automotriz. Estos materiales son indispensables ya que facilitan la mejora del rendimiento aerodinámico y la reducción del peso total de los vehículos, ayudando a su vez a reducir la cantidad de combustible utilizado por los vehículos de combustión interna y a aumentar la autonomía de los vehículos eléctricos. El uso de materiales que contribuyan a la descarbonización de esta industria es fundamental.

Los asientos se pueden fundir y reutilizar para fabricar más componentes de asientos para automóviles u otros bienes consumibles, como ropa.

TOTAL y PLASTIC OMNIUM se han asociado para diseñar nuevos tipos de materiales reciclados que ofrecerán un rendimiento mejorado y serán más respetuosos con el medio ambiente, cumpliendo con los exigentes estándares estéticos y de seguridad que se aplican en la industria automotriz. Los nuevos materiales constituirán, según adelantan, "una respuesta real a los desafíos que plantean los plásticos al final de su vida útil". Estarán fabricados con un contenido de materia prima reciclada de entre un 20% y un 100%, procedente de corrientes de residuos industriales y domésticos. Su fabricación supondrá una emisión de CO2 hasta seis veces menor que la de los materiales vírgenes.

AUTONEUM presentaba a finales de 2022 una alfombra 100% reciclable fabricada mediante un uso sostenible de materias primas como botellas de PET recicladas. Las moquetas de 100% poliéster se basan en la tecnología AUTONEUM Pure. Este proceso de fabricación otorga a la alfombra una ligereza que la convierte en un producto especialmente sostenible. Están fabricadas con Di-Light y Relive-1. Un innovador proceso de revestimiento posterior alternativo que utiliza un adhesivo termoplástico en lugar de látex, lo que hace que la producción de las nuevas alfombras punzonadas y tufting monomaterial también requiera una cantidad significativamente menor de energía y nada de agua.