loopamid® es una poliamida 6 (PA6, también conocida como nailon 6) fabricada al 100% a partir de residuos textiles. En una primera etapa del proceso para obtener este material, los textiles a base de poliamida desgastados o desechados se recogen de diversas fuentes, como contenedores de recogida o devoluciones en tiendas. También se aprovechas residuos posindustriales como cortes o sobras que se generan durante la fabricación de textiles de poliamida. “Preservamos el valor de los retales de producción, piezas rechazadas, exceso de material de procesos de corte y otros materiales de desecho. Los residuos posindustriales son difíciles de reciclar porque contienen diversos materiales y colorantes. Gracias a nuestro proceso de reciclaje seguro de contaminantes para loopamid®, podemos devolverlo al sistema”, explica BASF.

Todas sus piezas, tejidos, botones, rellenos, ganchos, bucles y cremalleras están fabricados con loopamid®, un material desarrollado por BASF con residuos textiles. (FOTO: BASF).

Los textiles recogidos que contienen poliamida se clasifican y se trituran para dividirlos en trozos más pequeños. Después, se lleva a cabo un proceso de despolimerización en el que las largas cadenas de polímero de nailon se descomponen en moléculas individuales, los llamados monómeros.

En el siguiente paso, se aplica un proceso de purificación en el que las impurezas restantes son eliminadas para producir monómeros de nailon puro. Una vez purificados, los monómeros de poliamida se hacen reaccionar para formar nuevos polímeros de poliamida. Los monómeros se vuelven a unir en condiciones controladas para crear nuevas cadenas de poliamida con las propiedades deseadas. El proceso es idéntico a la producción de poliamida virgen.

Ya sintetizado, el polímero de poliamida se funde y se extruye a través de finas aberturas para formar fibras largas. Estas fibras se hilan utilizando métodos tradicionales de hilado textil. El hilo está listo para la producción textil, ya sea para utilizar en técnicas de tejido o no tejido en la creación de prendas de vestir, accesorios u otros productos a base de nailon.

ZARA ha convertido el material en una chaqueta hecha al 100% de loopamid®, disponible en todo el mundo través de su tienda online. Siguiendo un enfoque de diseño para el reciclaje, la chaqueta y todas sus piezas y componentes están fabricados con loopamid®. Debido a su capacidad para tolerar todas las mezclas de tejidos como PA6 y elastano, la tecnología permite el reciclaje textil a textil de residuos textiles posindustriales y posconsumo. Las fibras y los materiales se pueden reciclar en múltiples ciclos. Al mismo tiempo, las características del material son idénticas a las de la poliamida virgen convencional.

El hilo obtenido tras el reciclaje, queda listo para la producción textil, ya sea en técnicas de tejido o no tejido en la creación de prendas de vestir, accesorios u otros productos a base de nailon.

INDITEX se ha asociado con otros grupos líderes en la industria de confección para integrar perfectamente loopamid® en diversos componentes de las prendas, incluidos tejidos, cremalleras, botones, rellenos, cierres de gancho y bucle e hilos de coser. ModaRe, un programa de recuperación operado por la organización benéfica Caritas, clasificó, cribó y proporcionó textiles desechados como materia prima. La empresa italiana RADICIGROUP ha trabajado en el proceso de transformación del polímero loopamid® en varios tipos de hilo con diferentes características. La multinacional japonesa de productos de sujeción YKK y las empresas multinacionales de velcro también han desempeñado un papel crucial en la utilización del polímero loopamid® para crear componentes plásticos para cremalleras y botones a presión, y cierres de gancho y bucle. En este proyecto también han participado UNITER (España), TESSITURA VIGNETTA (Italia) y FREUDENBERG y GÜTERMAN (Alemania) para desarrollar otros componentes de la prenda como etiquetas interiores, materiales de relleno e hilos de coser utilizando loopamid®.

Además de textiles posconsumo, se aprovechan también residuos posindustriales como cortes o sobras difíciles de reciclar porque contienen diversos materiales y colorantes.

BASF e INDITEX persiguen ambiciosos objetivos de sostenibilidad. Para el año 2030, BASF pretende duplicar sus ventas generadas con soluciones para la economía circular hasta los 17.000 millones de euros. Para lograrlo, la empresa se concentra en tres áreas de acción: materias primas circulares, nuevos ciclos de materiales y nuevos modelos de negocio.

INDITEX aspira a que en 2030 el 100% de sus productos textiles estén fabricados exclusivamente con materiales con menor huella ambiental. Como parte de este compromiso, el Grupo espera que el 25% de las fibras textiles estén fabricadas con materiales de última generación que todavía no existen a escala industrial, un 40 % de materiales reciclados convencionales y un 25% de fibras orgánicas y regenerativas.

La poliamida 6, comúnmente conocida como nailon 6, es un tipo de polímero sintético muy utilizado en diversas aplicaciones debido a sus excelentes propiedades mecánicas y versatilidad. BASF es uno de los principales fabricantes de poliamida 6 y sus precursores, con plantas de producción en Europa, Asia y América del Norte.

El consumo de textiles en la UE tiene, en promedio, el cuarto mayor impacto en el medio ambiente y el cambio climático, después de los alimentos, la vivienda y la movilidad. También es la tercera área de mayor consumo de agua y uso de suelo, y la quinta de mayor consumo de materias primas y emisiones de gases de efecto invernadero”.

La UE genera 12,6 millones de toneladas de residuos textiles al año. Sólo la ropa y el calzado generan 5,2 millones de toneladas de residuos, lo que equivale a 12 kg de residuos por persona al año. En la actualidad, solo el 22% de los residuos textiles posconsumo se recogen por separado para su reutilización o reciclaje, mientras que el resto suele incinerarse o depositarse en vertederos. Bruselas quiere que en 2025 todos los textiles sean recolectados y reciclados.