Últimas tendencias en envases barrera

Es un mercado que crece a doble dígito, sobre todo centrado en el packaging de alimentos. Pero el consumidor es cada vez más exigente. No solo se trata de conseguir que los alimentos se mantengan en buen estado el mayor tiempo posible. Los compradores, cada vez más concienciados con los problemas medioambientales, quieren envases fácilmente reciclables y ecodiseñados.
No todos los productos necesitan un envase con propiedades barrera. Entre los que necesitan un envase de estas características hay también diferencias. Como indica el Centro Técnológico AINIA, “las exigencias barrera de un plato preparado, estable a temperatura ambiente, son muy superiores a las de cualquier otro alimento. Esto viene condicionado por la vida útil prolongada que se espera para este tipo de platos preparados, generalmente en una horquilla de entre uno y dos años”.
 

“Tecnología y materiales deben estar
al servicio del producto

 
Sin embargo, en el caso de que hablemos de un producto fresco (su vida útil se mueve entre los 12 y 15 días) o uno refrigerado (60-90 días), las condiciones barrera que requerirán sus envases serán distintas. Además, este tipo de productos suelen estar refrigerados en el lineal del supermercado, lo que también ralentizará el intercambio de gases entre el interior y exterior del envase. De hecho, según apunta AINIA, “los expertos en envase y seguridad alimentaria coinciden en señalar que un alimento con una vida útil reducida, almacenado en refrigeración, es muy difícil que requiera un envase barrera completo”.
 

Las necesidades del mercado

Según explica Concha Bosch, técnico de proyectos en el departamento de tecnologías de envase de AINIA, “la barrera del envase viene condicionada por las características del alimento que contienen”. Efectivamente, las exigencias son distintas si se trata de envasar un plato preparado o un alimento fresco; una conserva o un producto semielaborado refrigerado. “Tecnología y materiales deben estar al servicio del producto y con el enfoque centrado en el usuario final”.
 
 
La luz, la humedad, el oxígeno y la temperatura son los principales agentes responsables del deterioro de los alimentos: la oxidación de grasas y aceites, los cambios en la pigmentación de los alimentos, la destrucción de vitaminas, el crecimiento microbiano, los efectos sobre la textura de los alimentos, etc. “Todos estos aspectos conducen a la degradación nutricional y sensorial de los alimentos o de sus niveles de seguridad y, por lo tanto, son aspectos muy importantes para los demandantes de envases barrera.
 
Las demandas de los clientes son “múltiples y se orientan a adecuar las soluciones de envase a los requerimientos de los alimentos, procesos de envasado, distribución y usos de los consumidores”, explica Concha Bosch.
Desde AIMPLAS conocen también las peculiaridades y necesidades de este mercado en plena ebullición. Nuria López, investigadora del departamento de Extrusión, coincide en destacar la necesidad de alargar la vida útil de los alimentos como uno de los principales requerimientos de este mercado y avanza uno de los aspectos que marcarán tendencia en el futuro: los envases activos e inteligentes.
El año pasado, este instituto tecnológico coordinó el proyecto BANUS, cuya duración se extendió a lo largo de 24 meses. Durante su desarrollo, se lograron “importantes avances en los métodos existentes para la evaluación de la efectividad de las distintas estructuras como barrera funcional, incluyendo la optimización de las metodologías de contaminación de materiales y de evaluación de la migración de las sustancias empleadas como contaminantes”. Entre otras conclusiones, BANUS confirmó “la existencia de problemas de difusión de las sustancias contaminantes durante la etapa de transformación por coextrusión, que limitan la efectividad como barrera de las estructuras obtenidas mediante esta técnica de procesado.
COMEXI, empresa catalana que cuenta con una amplia experiencia en la fabricación de bienes de equipo para la industria de la conversión del envase flexible, explica que “las principales demandas en este sector son las barreras a oxígeno que se consiguen mediante laminados de PET o aluminio”. Sin embargo, “el principal problema del aluminio es su elevado coste, los problemas de reciclado y las dificultades que presenta en el proceso de laminación”.
En ITC PACKAGING, tercer operador de este sector a nivel nacional y líder en el mercado heladero, coinciden en que “quien demanda barrera quiere protección a oxígeno y/o vapor de agua, lo que significa que ha eliminado previamente la vida microbiana de su producto, a través de procesos térmicos, ya sean pasteurizaciones o esterilizaciones”.
 
“Aquí es donde tenemos la gran dificultad”, señalan desde la compañía alicantina. “Que un envase se diseñe con el concepto barrera no es complejo. Lo complejo es hacer que el envase además supere los 90-120ºC a los que puede estar sometido, sin deformaciones y garantizando que, tras el proceso térmico, las propiedades barrera permanezcan intactas. Ahí está el gran reto”.
 
En SEALED AIR, líder mundial en la fabricación de materiales y sistemas para protección, presentación y envasado de alimentos frescos, lo tienen claro a la hora de señalar las necesidades del mercado de los envases barrera. “La ampliación de las opciones de comercialización en nuevos mercados (exportación), la reducción del desperdicio alimentario y ofrecer al consumidor final la opción de mantener el producto fresco por más tiempo en las neveras domésticas”.
Para lograrlo, “el principal obstáculo es el coste de envasado asociado a las mejoras. No podemos valorar solo el coste de los materiales y los sistemas sino el beneficio total en toda la cadena de valor. En muchos casos, esto es difícil de hacer entender y transmitir a las grandes superficies y consumidores finales. En mi opinión, debe imperar la eficiencia en términos de sostenibilidad (caducidad, coste total, logística, etc.) sobre el marketing”.
 
 
Pero estas no son las únicas exigencias del mercado. Además, los clientes de los fabricantes de envases compiten por tener diseños atractivos que acaparen la atención de los clientes en el lineal del supermercado. La fórmula del éxito en este mercado parece responder a las siguientes variables: alargar la vida del producto lo máximo posible, conseguir envases cada vez más reciclables y que los diseños sean atractivos y se distingan de sus competidores.
 

“la reciclabilidad empieza a ser una
exigencia del mercado”

 
“Las nuevas estructuras o resinas alta barrera que se están desarrollando deberán poder fabricarse e incorporarse en las estructuras de envasado a unos costes competitivos. Adicionalmente, sería interesante conseguir estructuras que permitan el envío de productos refrigerados frescos por encima de los 21 días, idealmente hasta 40 días, pensando en la exportación”, señalan en SEALED AIR.
   
 
En ITC, apuntan a la reciclabilidad como uno de los retos más importantes. “Empieza a ser una exigencia del mercado. Lo piden los consumidores y las nuevas generaciones, más sensibles que las generaciones precedentes. Este aspecto va a ir a más, sin duda. Es un tema de cultura generacional. Hoy por hoy, diría que es un tema del que se habla más que se hace, lamentablemente. Si hay costes de por medio, nos olvidamos de la solución reciclable para ir a una más estándar. Pero esto va a cambiar. Y quizás cambie el día que haya normas que obliguen a fabricantes a focalizar sus esfuerzos en productos que no dañes el medioambiente. Esto es posible que llegue, pero también llegará gracias a la educación y sensibilización de las nuevas generaciones, mucho más habituadas desde la base a entender los conceptos de reciclabilidad y cuidado del entorno. La empresa que sea capaz de adelantarse a estas dos posibles facetas, nuevas generaciones y legislaciones futuras, puede tener una parte ganada al sector. La situación hoy en los mercados del sector alimentario y otros tan sensibles al coste, no facilitan que las empresas se focalicen a este tipo de desarrollos”.
El reto “en mayúsculas”, explica ITC, es lograr una solución que cumpla los dos requisitos: barrera y biodegradable. Quien logre desarrollar una solución que cumpla los dos requisitos, se llevará “el gato al agua”. Hoy no existe una solución óptima de packaging en la que puedan darse estos dos requisitos. Ante la exigencia de reciclabilidad, no podemos ni debemos olvidar la barrera, que es ya hoy en día una exigencia en un mercado que está creciendo a doble dígito, como son los platos preparados, nutrición infantil y otros. Es evidente, que lograr esta solución “barrera-reciclable” es el triple salto, dado que debemos poder dar alta barrera, soportar altas temperaturas en los procesos térmicos, garantizar con nuevos materiales una reciclabilidad adecuada, y además no transferir sabor a los alimentos. Es decir, altas propiedades organolépticas. Si tenemos que hablar de retos en el sector del packaging ahí está, desde mi punto de vista, el gran reto.
En COMEXI, coinciden en señalar la reciclabilidad como uno de los aspectos y retos clave del sector. “Considero que la reciclabilidad de los envases flexibles y el incremento de las prestaciones van a ser los principales retos que el sector va a tener que afrontar en los próximos años. En la actualidad, los materiales del embalaje flexible son seleccionados con criterios básicamente de funcionalidad. En un futuro inmediato, el grado de reciclabilidad va a ser el factor más relevante en esa selección.
 

“El reto es lograr una solución que cumpla los dos requisitos: barrera y biodegradable”

 
“Por otro lado, podemos decir que actualmente existe una gran tecnificación del embalaje flexible. El sector está en una constante y frenética evolución. En los últimos años, se ha producido un gran incremento de los estándares de calidad y la funcionalidad de los envases. Por eso, cada vez más, el sector va a tener que innovar y crear tecnologías, máquinas y envases con nuevas prestaciones con gran valor añadido. Actualmente, ya somos capaces de preservar más tiempo los alimentos, disponer de envases que puedan abrirse y cerrarse fácilmente, que pesen poco y permitan visualizar el producto que contienen. Esta tecnificación seguirá avanzando.
 
 
AINIA considera que “el desarrollo tecnológico y la innovación en el packaging de alimentos vienen condicionados por múltiples factores, todos ellos interrelacionados. El avance del sector de platos preparados y refrigerados y su previsible potencial de crecimiento en los próximos años; la irrupción de lo fresco en los lineales; la lucha contra el desperdicio de alimentos por parte de distribución y fabricantes, impulsada por la Administración y los ciudadanos, la demanda de envases bio y la concienciación medioambiental; la necesaria adecuación de procesos de envasado, envase y logística en un mercado global, con demandas constantes de mejoras de vida útil y seguridad alimentaria del producto; el deseo de practicidad y conveniencias de una población que cada vez cocina menos y prolonga su esperanza de vida…”
 
“el desarrollo tecnológico y la innovación en el packagingde alimentos vienen condicionados por múltiples factores”
 
“También conviene tener en cuenta”, añaden desde AINIA, las nuevas formas de distribución para los consumidores por internet, lo que supone un reto para el envase y la logística en cuanto a seguridad, trazabilidad y mantenimiento de la cadena de frío. La clave está en un análisis previo integral de las necesidades del fabricante y las del producto, para decidir cuál es el mejor envase a utilizar.
AIMPLAS coincide en este sentido en que “el sector está tendiendo al empleo de soluciones más eficaces con el alimento pero teniendo en cuenta la sostenibilidad de los materiales y los procesos. Por ejemplo, reduciendo los espesores de las capas, empleando envases flexibles en lugar de semirrígidos, reduciendo etapas en el proceso de fabricación, empleando materiales más sostenibles, etc.”.

 

Tendencias y nuevos materiales

Nuria López, de AIMPLAS, explica que “las tecnologías para la obtención de los envases barrera se basa principalmente en tecnología de obtención de estructuras multicapa, co-extrusión o co-inyección cuando empleamos materiales procesables por estos equipos o tecnologías de aplicación o recubrimiento. En cuanto a envases activos o inteligentes, es necesario el desarrollo de concentrados (masterbatch-MB) con la sustancia activa que se introduzca en el proceso de extrusión/inyección. Esto se conoce como en masa. También es posible la formulación para obtener recubrimientos activos, si la resistencia térmica de los aditivos activos no es adecuada para su procesado en equipos de transformación de plásticos”.
AIMPLAS “lleva varios años trabajando en el desarrollo de envases activos y con propiedades barrera. Se han desarrollado varios tipos de PVOH aptos para ser empleados en estructuras multicapa barrera, según el proceso de transformación y aplicación. Son desarrollos a medida. También hay desarrollos de envases con propiedades activas, tanto en masa como en recubrimiento, a medida para determinados tipos de alimentos. Los aditivos empleados han sido extractos naturales y aceites esenciales”.

"Se han desarrollado varios tipos de PVOH aptos
para ser empleados en estructuras multicapa barrera"

AINIA destaca “novedades importantes en los relativo a envases barrera”. Por ejemplo, REPSOL ha incluido nanoarcillas para la mejora de las propiedades barrera del polipropileno. UBE, por su parte, ha estado trabajando en colaboración con AINIA en estructuras multicapa asimétricas, de modo que el material de base poliamida resultante, además de ser esterilizable, presenta unas propiedades barrera a gases superiores a sus “análogos simétricos”.
AINIA explica que “en envases obtenidos por inyección también encontramos avances interesantes en los relativo a mejoras de sus propiedades barrera. ITC PACKAGING, por ejemplo, lleva tiempo trabajando en esta dirección y dispone de interesantes desarrollos en envases barrera a los cuales incorpora las propiedades barrera a través de la tecnología IML.
REPSOL ha incluido nanoarcillas para la mejora de las propiedades barrera del polipropileno. 
Además de las propiedades barrera, son tendencia la incorporación de texturas a estos films y envases. Una solución de envase destacada es PucHug, de DOW CHEMICAL, un film laminado que mejora la experiencia de compra del consumidor mediante la combinación de diferentes desarrollos en un único material que resulta en un envase texturizado con elevada presencia en el lineal e importantes propiedades barrera. A esta tendencia de incorporar elementos sensoriales a los materiales de envase también se ha sumado AMPACET a través del desarrollo de films plásticos texturizados con efecto papel o efecto piel de reptil, entre otros.
El cuanto a los sistemas de envasado, AINIA destaca la presencia, cada vez mayor, de envases tipo skin, sobre todo por las ventajas que presenta de cara a la conservación de alimentos con alto contenido proteico, como pueden ser carne. En este sentido, LINPAC, ha estado trabajando mucho en disponer de envases tipo skin empleando PET como material. Las soluciones que ofrece presentan mayor vida útil de los alimentos envasados debido a la mejora de las propiedades barrera y, además, otros atributos como puede ser una buena pelabilidad del film, así como ventajas medioambientales.
En PET, AINIA destaca las resinas Poliprotect de GRUPO M&G, las cuales proporcionan propiedades barrera adicionales a los envases de PET, permitiendo una disminución en la cantidad de material polímero requerido para su fabricación. Sin duda, nuevos desarrollos como este, orientados a disponer de envases con menor impacto ambiental son una tendencia a destacar.
AINIA recuerda que “no podemos olvidarnos de la tendencia convenience que gira en torno a envases microoondeables u horneables. En este sentido, BEMIS destaca por disponer de nuevos desarrollos en envases resistentes a altas temperaturas, que no comprometen las propiedades de los mismos. Sus envases permiten sacar al mercado alimentos de alta calidad, prácticamente acabado, que requieren una manipulación mínima por parte del consumidor.
 

“el desarrollo tecnológico y la innovación en el packaging de alimentos vienen condicionados por múltiples factores”

 
Por último, mencionan Perfolid, una nueva solución de envase desarrollado conjuntamente por SEALPAC, NABER PLASTICS y PERFORTEC. La tapa recerrable del envase incorpora unas microperforaciones que permiten la respiración controlada de los alimentos contenidos en función de la naturaleza de los mismos. La incorporación de válvulas a los films de tapa es también una tendencia cada vez mayor en lo que respecta al desarrollo de envases microondeables para platos preparados. En este sentido, empresas como SP GROUP o MicVac disponen de diferentes desarrollos.
 
SEALED AIR explica que “el vacío empieza a ganar terreno frente a las atmósferas modificadas (MAP). Los sistemas con estructura multicapa con barrera EvOH o monomateriales van ganando terreno. Sigue siendo protagonista en las estructuras laminadas multicapa para MAP, skin, Flowpack, etc. y el Pvdc en las estructuras multicapas retráctiles. Se trabaja cada día más en la protección del EvoH frente a los productos con alta humedad para mantener su capacidad barrera al oxígeno. Las estructuras de muy alta barrera o ultra alta barrera mejoran la vida comercial de los productos en skin aunque el cambio de color en las carnes rojas debido a la ausencia de oxígeno sigue siendo un obstáculo en la venta, ya que para el consumidor, carne roja es sinónimo de frescura. Esto no pasa en mercados como el británico, donde la carne envasada al vacío está completamente implantada y los consumidores entienden la decoloración de la carne como un proceso normal de envasado al vacío. Nuevamente, la educación y explicación al consumidor final y la gran distribución de los beneficios asociados al envasado al vacío es labor de todos. De nuevo, debe imperar la eficiencia sobre el marketing comercial.
 
Esta empresa destaca el sistema Cryovac Darfresh, la plataforma de envasado skin de SEALED AIR. “Todos los nuevos desarrollos de materiales alta barrera, muy alta barrera y ultra alta barrera ganan terreno, así como la nueva gama de estructuras mono materiales para ser compatibles con bandejas de PP o PET para abarcar el envasado de productos frescos, procesados, quesos, volatería y platos preparados frescos o pasteurizados con opciones de cocción o regeneración en el microondas u horno convencional, pues aportan mayor caducidad, sostenibilidad y conveniencia al consumidor final. Al desarrollo de estos nuevos materiales tenemos que añadir los desarrollos de equipos de nuestros partners ULMA y MONDINI, que generan mayor velocidad de envasado (aumento de paquetes/minuto y de ciclos/minuto), reducen los costes de envasado y aumentan la sostenibilidad gracias a sus tecnologías de retal cero (0% material residual) o de retal reducido, así como el uso de estructuras de cartón.


 

Reciclabilidad, aspecto clave para el futuro

¿Cómo encara el sector de los envases barrera el importante reto de la circularidad de los plásticos? Los actores que mueven este mercado coinciden en señalar este aspecto como definitivo de cara al futuro.
El empleo de materiales barrera conlleva la necesidad de desarrollo de estructuras multicapa, las cuales son muy difíciles de reciclar. Una solución sería el empleo de material barrera con propiedades solubles al agua, como el alcohol polivílico (PVOH) que facilitaría la separación de las capas externas tras un proceso de triturado y lavado del envase multicapa.
 
 
Concha Bosch, de AINIA adelanta que “la I+D+i está muy dirigida a lograr materiales con mayor grado de reciclabilidad y materiales barrera más reutilizables y con un menor volumen de residuos. En definitiva, materiales que suponen alternativas más sostenibles a los actuales sistemas de envasado. Los principales desafíos tienen que ver con las problemática de los materiales complejos (multicapas), por su dificultad de separar las diferentes capas para su reciclado”.
 

“ La circularidad es una gran tendencia tanto
en la producción como en la comercialización ”

 
“La sostenibilidad no es una opción, es una obligación tanto de los fabricantes de envases como de los envasadores”, afirman en SEALED AIR. “Es un compromiso de toda la cadena y cada uno tiene su parte de responsabilidad. La circularidad es una gran tendencia tanto en la producción como en la comercialización, razón por la cual resinas como el PET son protagonistas en este nuevo escenario. Cada vez es mayor el número de envases que incorporan PET o r-PET en su estructura. Esto, indudablemente está ayudando a la economía circular de los envases a unos costes razonables gracias a la estabilidad en los precios del PET. El problema viene cuando hablamos de las estructuras multicapa, donde separar las diferentes resinas es caro y complejo aunque ya hay algunas soluciones que empiezan a despuntar y que, seguro, tendrán protagonismo en el futuro tanto a nivel de productores de materiales como de envasadores y post-consumo. Otra idea interesante es el uso de los monomateriales allí donde sea posible aunque los sistemas de recogida y selección aún no son lo suficientemente eficientes para su diferenciación. En cualquier caso, debemos matizar el tema de la reciclabilidad de los envases: una mayor reciclabilidad del envase no significa necesariamente un menor impacto ambiental. Debemos tener en cuenta la huella de carbono de los materiales en conjunto. En este sentido, un material multicapa puede tener menor impacto que otros materiales al aumentar la vida útil del producto y, consecuentemente, a su contribución a la reducción del desperdicio alimentario.
“Históricamente, los envases flexibles acumulan mala fama”, afirma Carles Rodríguez, brand manager de Laminación de COMEXI. “Desde diferentes sectores, se ha hecho hincapié en el impacto y efectos dañinos que estos materiales generan para el medioambiente y las dificultades que presentan a la hora de reciclarlos. El reto de la circularidad y el reciclaje es una de las cuestiones que va a revolucionar el sector de los envases flexibles en los próximos años, especialmente en el ámbito de los envases alimentarios y, principalmente, en mercados como el europeo y el de Estados Unidos. Los materiales metalizados y el aluminio, extensamente usados actualmente en las laminaciones para el sector de los envases alimentarios, van a estar cada vez más restringidos. Los adhesivos sin solventes han evolucionado muchísimo en los últimos años y su uso se ha extendido muy rápidamente. Ahora, la siguiente evolución se basa en los adhesivos base agua. Es cierto que requieren una mayor potencia calorífica en su secado pero, por otra parte, mejoran las prestaciones respecto a los adhesivos sin solventes y proporcionan un producto final más seguro por la ausencia de solventes, siendo mucho más respetuosos con el medio ambiente”.
ITC PACKAGING explica que “si nos centramos en los envases rígidos (moldeo por inyección) o semi-rígidos (termoformados) y dejamos a un lado los films donde hay todo un mundo en los temas barrera, nos atrevemos a decir que el EVOH (Etilen-Vinil-Alcohol) es hoy en día el material más de moda en los envases barrera. El motivo es evidente: su alto grado de impermeabilidad al oxígeno, incluso en espesores muy bajos. Este plástico suele utilizarse en envases para alimentos ya que es uno de los polímeros con menor permeabilidad al oxígeno, lo cual ayuda a aumentar la vida de los alimentos. Debido a que sus propiedades de alta barrera evitan la entrada de oxígeno al interior del envase, se logrará retardar las reacciones de degradación por oxidación y consecuente degradación del alimento envasado.
Además, el EvoH se utiliza comúnmente en estructuras multicapa co-extruidas o laminadas con foil de aluminio y/o otros plásticos. Por ejemplo, se puede co-extruir: LDPE / LDPE-MA / EVOH / LDPE (LDPE=PEBD es polietileno de baja densidad, LDPE-MA es politileno de baja densidad con injertos de anhídrido maléico, ejemplo de lámina de 5 capas con EVOH en el centro. Una de sus más recientes aplicaciones son tanques de combustibles donde se utiliza como barrera a los hidrocarburos.
ITC destaca “la importancia de cara a la reciclabilidad barrera y todo lo que se desea en ese packaging ideal, la necesidad de poder disponer y desarrollar productos mono-materiales, de forma que la transformación, la circularidad del material y la comunicación al consumidor sea lo más fácil posible. Hoy en día, las soluciones barrera pasan por alternativas multicapa en envases termoformados y/o botellas para usos especiales, así como envases de inyección por moldeo. Existen desarrollos de los conocidos como nanomateriales, aditivos barrera, etc. que deben permitir que ese envase ideal “reciclable y barrera” sea simple, económico, con prestaciones excelentes y que esté al alcance del sector alimentario y otros, de forma que todos ganemos en la consecución de un mundo mejor. Si hoy tuviéramos que destacar una solución barrera, sin duda destacaría el reciente desarrollo de cápsulas barrera con etiquetas barrera con aluminio laminado (PP-Alu-PP), que si bien cumplen el requisito de “barrera” no llegan al segundo, la reciclabilidad, por lo que nos quedamos a medio camino de lo que debe ser el envase por excelencia en el mercado”.
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