GOODYEAR presenta un neumático fabricado con rPET y materiales biobasados

Miércoles, 11 de enero de 2023 | GOODYEAR ha presentado un neumático de demostración compuesto en un 90% por materiales sostenibles. Tras superar todas las pruebas reglamentarias y los ensayos internos de la compañía, el neumático también ha demostrado tener una menor resistencia a la rodadura en comparación con el neumático fabricado con materiales tradicionales. Por ello, tiene además el potencial de ofrecer mejores ahorros de combustible y reducción de la huella de carbono.

 

“Llevar al mercado un neumático con un 90% de materiales sostenibles requerirá una mayor colaboración con la base de suministro de la empresa para identificar la escala necesaria en la que estos materiales innovadores deben ser producidos”, ha explicado la compañía. “Seguimos avanzando hacia nuestro objetivo de introducir en la industria el primer neumático de material 100% sostenible para 2030”, recuerda Chris Helsel, vicepresidente sénior de Operaciones Globales y Director de Tecnología. “El año pasado fue fundamental para lograr este objetivo. Investigamos nuevas tecnologías, identificamos oportunidades para una mayor colaboración y utilizamos la tenacidad de nuestro equipo, no solo para demostrar nuestras capacidades para producir un neumático con un 90% de materiales sostenibles, sino también para producir un neumático con hasta un 70% de contenido de materiales sostenibles este año 2022”.

 

Según ha detallado GOODYEAR, el nuevo neumático se compone de 17 materiales y 12 componentes diferentes. La compañía ha destacado el negro de humo que se incluye en estos neumáticos para reforzar los compuestos y ayudar a prolongar su vida útil. Tradicionalmente, se obtiene quemando varios tipos de productos derivados del petróleo. Sin embargo, el neumático de demostración con un 90% de materiales sostenibles de GOODYEAR presenta cuatro tipos diferentes de negro de carbón que se producen a partir de materias primas de metano, dióxido de carbono, aceite de origen vegetal y aceite de pirólisis de neumáticos al final de su vida útil. 

 

Estas tecnologías de negro de humo tienen como objetivo la reducción de las emisiones de carbono, la circularidad y el uso de carbonos de base biológica, sin dejar de ofrecer rendimiento. Además, el uso de aceite de soja en este neumático de demostración ayuda a mantener flexible el compuesto de caucho del neumático en temperaturas cambiantes. El aceite de soja es un recurso de base biológica que ayuda a reducir el uso de productos a base de petróleo. “Aunque casi el 100% de la proteína de soja se usa en aplicaciones para el sector alimentario, queda un excedente significativo de aceite disponible para uso en aplicaciones industriales”, asegura la multinacional estadounidense.

 

El sílice es otro ingrediente que se usa a menudo en los neumáticos para ayudar a mejorar el agarre y reducir el consumo de combustible. Este neumático de demostración incluye sílice de alta calidad producido a partir de residuos de cáscara de arroz (sílice RHA), un subproducto del procesamiento del arroz que a menudo se desecha y se deposita en vertederos.

 

El poliéster utilizado para fabricar estos neumáticos se recicla a partir de botellas de PET posconsumo mediante un proceso de reciclaje químico que consigue despolimerizar el material en productos químicos básicos y transformarlos en poliéster de grado técnico que se utiliza en cuerdas para neumáticos.

 

En la fabricación tradicional de neumáticos, las resinas se utilizan para ayudar a mejorar el rendimiento de tracción. En este neumático de demostración, las resinas tradicionales a base de petróleo se sustituyen por resinas de pino biorrenovables. Además, este neumático también incluye polímeros de equilibrio de masas certificados por ISCC a partir de materia prima biocircular.

 

La sostenibilidad ha guiado también la elección de los alambres y cables de acero utilizados, cuya función es brindar refuerzo en la estructura. Este neumático de demostración utiliza alambre y cordón de acero de acero con alto contenido reciclado, que se produce mediante el proceso de horno de arco eléctrico (EAF). La utilización del proceso EAF permite producir acero con un uso de energía reducido y un mayor contenido reciclado. El proceso EAF tiene el potencial de reducir las emisiones de gases de efecto invernadero en comparación con el acero producido mediante un alto horno.

 

Con la presentación de este neumático, GOODYEAR se suma a otras firmas como CONTINENTAL, que comenzó el año pasado a fabricar neumáticos a partir de botellas de PET recicladas. El uso de PET reciclado implica el ahorro de valiosos recursos en la fabricación de neumáticos. Hoy en día, un neumático convencional para turismo se compone de unos 400 gramos de hilo de poliéster. Esto significa que en el futuro se podrán utilizar más de 60 botellas de PET recicladas para un juego completo de neumáticos para un vehículo. Cada año, 1.600 millones de neumáticos para automóviles se venden en todo el mundo (por todos los fabricantes de neumáticos combinados). Las fibras de PET utilizadas en estos neumáticos representan 800.000 Tms./ año.

 

MICHELIN, anunciaba en 2021 que CARBIOS ha creado una fibra de alta resistencia con residuos de PET que cumple con los requisitos técnicos que se aplican en sus neumáticos. Es de la misma calidad que la fabricada con PET virgen y se ha procesado en las mismas instalaciones. Resistente a roturas y térmicamente estable; constituye un poliéster con propiedades particularmente adecuadas para neumáticos. Hasta hoy, los procesos convencionales de reciclaje termomecánico para plásticos complejos no han obtenido el grado PET de alto rendimiento requerido para aplicaciones neumáticas. Sin embargo, el gigante francés de los neumáticos asegura haber “validado con éxito” el uso de la tecnología de reciclaje enzimático de PET desarrollada por CARBIOS, confirmando el potencial de este PET reciclado para abordar “todo tipo de aplicaciones, desde botellas, fibras textiles y, ahora, fibras técnicas”.