Jueves, 22 febrero 2024

Logo Plásticos y Caucho

PROYECTOS

ENCINA ya produce compuestos aromáticos de alta pureza a partir de residuos plásticos mixtos

22 de noviembre de 2022

Miércoles, 23 de noviembre de 2022 | La compañía norteamericana ENCINA anunciaba a finales de 2021 un acuerdo con BRASKEM para construir una planta de materias primas recicladas destinadas a la producción de polipropileno. La empresa sigue adelante con sus planes para llevar su tecnología a “muchas instalaciones en todo el mundo, con futuras ubicaciones en Europa, Asia, América Latina y África”.
 
En octubre pasado la compañía anunciaba la primera producción de compuestos aromáticos de alta pureza obtenidos íntegramente a partir de plásticos mixtos al final de su vida útil. El hito se materializó mediante la ejecución de un contrato con CHEMEX que incluía la implementación de la tecnología de procesado catalítico de desechos plásticos patentada por ENCINA a escala de demostración. La aplicación de esta tecnología a varias materias primas ha resultado exitosa y ENCINA ha entregado ya productos químicos monoméricos de alta pureza a los clientes. La empresa confirma que seguirá adelante con los desarrollos. CHEMEX se está encargando de la ingeniería, diseño, adquisición, fabricación de tuberías y estructuras, ensamblajes, pintura, aislamiento, trazado de calor, trabajos eléctricos, paneles, cuadros de conexiones y programación PLC/HMI. Carlo Badiola, vicepresidente de Ingeniería y Tecnología en CHEMEX cree que “esta asociación es estratégica para nosotros en el esfuerzo por materializar las perspectivas de la cadena de suministro circular de nuestros clientes”. Además, desde la dirección comercial de la empresa aseguran que la relación con ENCINA será “duradera y mutuamente beneficiosa, ya que los objetivos de economía circular de ambas empresas están fuertemente alineados”.
 
ENCINA opera actualmente una instalación química circular en San Antonio y, recientemente, ha completado una fase de expansión en Woodland. Ambas instalaciones, ubicadas en Texas, están diseñadas para aceptar plásticos mixtos al final de su vida útil, que luego se convierten catalíticamente en productos químicos circulares.  ENCINA prevé implementar en 2023 una “solución a gran escala” para el problema de la acumulación de residuos plásticos que “permitirá el desvío de 450.000 Tms. de flujos de plásticos mixtos de los vertederos o la incineración para fabricar químicos circulares que ayuden a cumplir los objetivos de sostenibilidad de nuestros clientes”.
 
Los planes de ENCINA han atraído también la atención de la compañía de ingeniería y construcción CLOUGH y la multinacional HYUNDAI. El pasado verano se anunció que ambas firmas colaborarán en la planta de fabricación circular que ENCINA tiene instalada en Pensilvania. Desde ENCINA creen que esta colaboración “aprovechará la amplia experiencia de CLOUGH en la entrega de proyectos industriales de alta calidad y mejorará aún más nuestra reputación. CLOUGH y HYUNDAI están creando sinergias con empresas nuevas e innovadoras que poseen tecnologías ecológicas clave y experiencia en energías renovables para ofrecer soluciones exitosas”.
 
Los monómeros obtenidos por ENCINA a través de su innovadora tecnología ya cuentan desde mayo con la Certificación Internacional de Sostenibilidad y Carbono (ISCC). “Lograr la certificación ISCC PLUS es un hito fundamental y un validador de nuestro trabajo para catalizar el cambio de sistemas de fabricación lineales a circulares. Permite a ENCINA proporcionar a nuestros clientes globales productos certificados que pueden utilizar sin ningún problema en sus procesos de fabricación para producir materiales con contenido reciclado y responder a las crecientes expectativas de sostenibilidad y transparencia de los consumidores”, ha destacado la directora de Sostenibilidad de ENCINA, Sheida Sahandy.
 
La tecnología desarrollada por ENCINA tiene muchas bazas para convertirse en una firme candidata a protagonizar el cambio hacia la circularidad de los plásticos. Desde sus inicios, la compañía se dedica a la producción de benceno, tolueno y xileno (BTX) a partir del carbón. Sin embargo, cambiaron bruscamente su estrategia al haber descubierto una materia prima alternativa: los desechos plásticos. Esta nueva estrategia mejoró además la economía de los procesos de forma drástica.
 
El proceso se basa en la tecnología de pirólisis desarrollada para producir carbón limpio, que se ha adaptado para producir carbón activado. Con la idea de optimizar el rendimiento de un subproducto denominado gas de pirólisis (hidrocarburo rico en aromáticos producido tradicionalmente para el craqueo al vapor de la nafta), ENCINA adaptó el rendimiento de su producción de BTX a un volumen de carbón al 6-8%. Tras perfeccionar el proceso, y en la búsqueda de conseguir la neutralidad en carbono, la empresa comenzó a experimentar con desechos plásticos. Los ingenieros de la compañía se dieron cuenta de que si pudieran incluir desechos plásticos en la unidad de alimentación sin que el rendimiento se viera reducido, estarían reciclando, con lo que gran parte de las emisiones generadas se compensarían. No solo descubrieron que el rendimiento no se reducía. Cuantos más desechos plásticos agregaban, mayor era el rendimiento de la producción de BTX.
 
La planta en la que nació esta nueva tecnología había sido diseñada para procesar alrededor de 4,2 millones de Tms. de carbón por año, con una producción de alrededor de 100.000 Tms. anuales de BTX. La sustitución completa del carbón por residuos plásticos elevó el rendimiento del 6-8% al 55%, eliminó la producción de carbón activado y redujo drásticamente los costes. “Con los desechos plásticos, puedes construir una instalación de 20 Tms./hora a un coste que ronda la mitad y en tres cuartas partes del tiempo, obteniendo el mismo volumen de BTX. Eso es todo lo que necesitábamos saber para cambiar la dirección de nuestras operaciones”, asegura Schwedel .
 
Otra de las ventajas que aporta esta tecnología es que puede nutrirse de aquellos plásticos que menos se reciclan, materiales como el polipropileno (PP) o poliestireno (PS). “Afortunadamente para nosotros, nuestro proceso funciona mejor con plásticos diferentes al PET o HDPE. Esto se debe a que la pirólisis es una tecnología de fuerza bruta que es relativamente insensible a la calidad de la materia prima. Mientras que otras tecnologías de reciclaje químico pueden desmantelar un polímero y liberar los monómeros, la pirólisis desgarra el polímero y produce una variedad de hidrocarburos básicos. Se pierde más energía consumida para producir el polímero original, pero esta deficiencia se compensa con la capacidad de la pirólisis para manipular plásticos sin clasificar, plásticos difíciles de reciclar y plásticos contaminados con otros materiales”.

Ver noticia en el informe digital