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Los precios del polipropileno han permanecido invariables, pese a la presión alcista de los productores europeos

Jueves 11 de julio 2013

PETROPLAST prevé iniciar en breve las pruebas de producción del primer tubo de plástico biodegradable para cosméticos en España. En la iniciativa, promovida por GERMAINE DE CAPUCCINI, FERRO SPAIN está desarrollando la mezcla adecuada de los materiales biodegradables, en tanto que AINIA y AIMPLAS, aportan el soporte técnico. (Ver pág. 8 del boletín)
 
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El mercado mundial de bioplásticos está creciendo fuertemente. En los próximos cinco años, la capacidad productiva instalada se prevé que se acerque a 5,8 millones de Tms./año, lo que supondría casi cinco veces más que en 2011. (Ver pág. 6 del boletín)
SPHERE se ha hecho con la totalidad de las acciones de BIOTEC HOLDING, un fabricante alemán de biopolímeros, al adquirir a la británica BIOME TECHNOLOGIES por 5,2 millones de libras esterlinas la participación del 50% que hasta ahora tenía en la empresa compartida. (Ver pág. 7 del boletín)
NANOBIOMATTERS dispone de dos plantas en España que acumulan una capacidad productiva de... (Ver página 8 del boletín)
 
En 2016 se espera tener en el mercado una nueva generación de paneles ecológicos fabricados con bioplásticos resistentes al fuego. (Ver página 11 del boletín)
FAURECIA aspira a convertirse en el primer fabricante de componentes de automoción 100% bio. (Ver página 8 del boletín)
El consumo de ácido poliláctico –PLA- está creciendo notablemente en España, aunque todavía representa un volumen muy pequeño. Se estima que la demanda de PLA ha ascendido a…
(Ver página 8 de boletín)
REVERDIA, una empresa compartida entre DSM y ROQUETTE FRÈRES, ha puesto en marcha una planta de una capacidad productiva de… (Ver página 9 del boletín)
Las oportunidades para las empresas que opten por apostar por el creciente mercado de los biopolímeros serán abordadas en una jornada…
(Ver página 11 del boletín)
La capacidad de producción de biopolímeros se triplicará, aumentando de 3,5 millones de Tms. en 2011, a casi 12 millones de Tms. en 2020.

Los polímeros clásicos de base biológica, como PET, polietileno y polipropileno, así como los nuevos de ácido poliláctico –PLA- y polihidroxialcanoatos –PHA-, mostrarán las tasas más altas de crecimiento, en tanto que las mayores inversiones se concentrarán en Asia y América del Sur.

Estas son las principales conclusiones de un completo estudio sobre el mercado de biopolímeros que ha sido realizado por NOVA INSTITUT. Es la primera vez que un estudio ha analizado todo tipo de biopolímero producido por 247 empresas en 363 localidades de todo el mundo y examina en detalle la actividad de 114 empresas en 135 localidades.

La capacidad de producción de biopolímeros se elevó a 3,5 millones de Tms./año en 2011, una cifra mucho mayor de la que hasta ahora habían publicado otros estudios, lo que supuso el 1,5% de toda la capacidad productiva de polímeros instalada en el mundo y que ascendió a 235 millones de Tms.

NOVA INSTITUT pronostica que la capacidad de producción de biopolímeros crezca hasta casi 12 millones de Tms./año en 2020, lo que supondría el 3% del total de polímeros, que se espera se aproxime a 400 millones de Tms./año.

Es decir, la producción de biopolímeros crecerá mucho más rápidamente que la del total de polímeros.

El desarrollo más dinámico se prevé que sea el de los biopolímeros clásicos, que son químicamente idénticos a sus homólogos petroquímicos, pero al menos parcialmente tienen una base biológica. Este grupo está encabezado por el bio-PET, cuya capacidad de producción se estima que será de unos 5 millones de Tms./año en 2020, utilizando bioetanol a partir de caña de azúcar.

Las poliolefinas de origen biológico, como polietileno y polipropileno, basadas también en bioetanol, constituyen el segundo grupo importante, pero los nuevos biopolímeros derivados de PLA y PHA se espera que cuadripliquen su capacidad productiva entre 2011 y 2020.
La mayoría de las inversiones en nuevas capacidades productivas de biopolímeros se acometerá en Asia y América del Sur, debido a un mejor acceso a las materias primas y un favorable marco político, señala el estudio de NOVA INSTITUT.

La capacidad productiva instalada en Europa se reducirá del 20%, al 14% del total, entre 2011 y 2020, en tanto que la de Norteamérica bajará del 15%, al 13%. En cambio, la capacidad de producción aumentará en Asia (del 52%, al 55%) y América del Sur (del 13%, al 18%). En unas más que en otras, pero en todas las regiones del mundo aumentará la fabricación de biopolímeros.

El estudio indica que el desarrollo de biopolímeros seguirá siendo muy dinámico. “Hace sólo cinco años, nadie habría esperado que el bioPET se convirtiera en el biopolímero más consumido, y ello debido a la apuesta de una gran marca privada. Algo similar podría ocurrir con cualquier otro biopolímero. El consumo de PLA y PHA también tiene por delante un notable crecimiento, incluso sin el empuje de algún eslabón en la cadena de suministro, ha puesto de manifiesto Michael Carus, director de NOVA INSTITUT.

El estudio completo, de 360 páginas, cuesta 6.500 € y puede adquirirse en
www.bio-based.eu/market_study/
El próximo 10 de abril, AIMPLAS Instituto Tecnológico del Plástico impartirá de 15:30 a 17:00 h (hora española) un webinar sobre compuestos de madera plástica (WPC) y su procesado.

Esta actividad formativa online se estructurará en cuatro bloques temáticos: definición de los compuestos de madera y plástico (wood plastic composites), aplicaciones de los WPCs, mercados de los WPCs, consideraciones en los procesos de fabricación/transformación de los compuestos de madera plástica, y tendencias de I+D+i y proyectos.

El webinar se dirige a trabajadores de empresas transformadoras del sector del plástico interesadas en materiales compuestos con fibras de madera y fibras naturales, empresas productoras de compuestos termoplásticos, empresas productoras de perfiles y empresas de inyección de plásticos.

El asistente tan sólo necesitará un ordenador con sonido y conexión a Internet para poder interactuar con el docente mediante chat. La pre-inscripción se realizará a través de la web corporativa de AIMPLAS en el área de formación www.formacion.aimplas.es
El grupo PACKAGING WORLD GROUP ha invertido 2,5 millones de € en la creación de NANOPACK TECHNOLOGY & PACKAGING, S.L., una nueva empresa de producción de films alimentarios cuyas instalaciones en Aiguaviva (Girona) han sido inauguradas el pasado 12 de abril.

En la nueva planta, cuya capacidad productiva asciende a 1.500 Tms./año, la nueva sociedad producirá plásticos biodegradables, en concreto films aditivados de poliestireno orientado –OPS- y ácido poliláctico -PLA-, dos materiales de base inorgánica y orgánica fruto de investigaciones previas y novedosos en el mercado por su aditivación, según han manifestado a ‘P y C’ fuentes de la compañía.

Los nuevos films desarrollados, tras ser tratados con o sin nanocomponentes, se prevé que sean “una nueva solución a la conservación y transporte de los alimentos, sin olvidar las características técnicas de mecanización requeridas en los procesos productivos industriales y artesanales”.

Asimismo, y según destaca la empresa, las nuevas películas se destinarán a uso alimentario, aunque también tendrán aplicaciones en el mercado de intercaladores, film barrera y transpirables.

Respecto a las instalaciones, NANOPACK cuenta con una superficie de 4.800 metros cuadrados que incluye un laboratorio, un área logística y una planta de producción de 500 metros cuadrados.

PACKAGING WORLD GROUP, especializado en embalaje flexible, facturó el pasado año 15,1 millones de €, frente a 15,8 millones de € alcanzados en 2011. Actualmente, un 10% de la facturación corresponde a exportaciones a países de la Unión Europea y la compañía prevé iniciar este año las ventas en el mercado brasileño.
Investigadores de la Onubense han diseñado un nuevo tipo de bioplástico a partir de proteínas de gluten de trigo utilizando como agente bactericida aceite esencial de orégano.

“Las proteínas son capaces de formar numerosos enlaces intermoleculares y pueden someterse a diferentes interacciones, produciendo una amplia gama de potenciales propiedades funcionales. Por otra parte, las proteínas vegetales son materias primas baratas, renovables y abundantes, por lo que nos encontramos ante materiales respetuosos con el medio ambiente en su producción y de fácil degradación”, asegura Inmaculada Martínez, de la Universidad de Huelva.

En el estudio Development of protein-based bioplastics with antimicrobial activity by thermo-mechanical processing, que será publicado en Journal of Food Engineering, los expertos de la Universidad de Huelva, en colaboración con investigadores de la Universidad de Sevilla, trabajaron sobre dos matrices naturales: proteínas de albúmina de huevo y proteínas de gluten de trigo, a las que introdujeron ácido fórmico y aceite esencial de orégano, respectivamente.

Para comprobar las propiedades de estos dos materiales inteligentes, el grupo de ingenieros realizó ensayos mediante técnicas termoplásticas, (y así mejorar la flexibilidad y la extensibilidad del bioplástico) con la albúmina y el gluten y los dos biocidas para varios tipos de cepas de hongo, levadura y bacterias. “La incorporación de los agentes antimicrobianos se realiza en la mezcla directa de las proteínas con el plastificante. Realizamos pruebas de absorción y difusión para estudiar la influencia del procesado físico-químico y sobre la liberación controlada del aceite de orégano”, subraya. Y en este sentido, “los bioplásticos basados en proteínas de gluten de trigo que contenían los biocidas estudiados demostraron de forma óptima su actividad antimicrobiana”, afirma Inmaculada Martínez.

Segundas pruebas realizadas por el grupo de científicos de la Universidad de Huelva comprobaron que la liberación del biocida está asegurada, al menos, “durante una semana, incluso si el material no está en contacto directo con el sustrato”. La investigadora asegura que “una potencial aplicación de estos bioplásticos podría ser el tratamiento de aguas con desinfectantes naturales, como ácidos orgánicos o aceites esenciales”.

Europa genera cada año unos 192 millones de toneladas de residuos agrícolas, de los que 90 millones corresponden a España, lo que da buena cuenta del potencial real de estos nuevos materiales. El mercado europeo de bioplásticos quintuplicará su tamaño en cinco años al pasar de 1,2 millones de toneladas en 2011 a seis millones en 2016, según European Bioplastics.

Los bioplásticos se han convertido en una alternativa industrial de interés no sólo por su capacidad de degradación sin impacto ambiental, sino porque en su fabricación se emplean residuos vegetales, entre otros, sustituyendo de este modo a los procesados de hidrocarburos. Estos nuevos materiales, diseñados básicamente a partir de proteínas, polisacáridos o lípidos, cuentan con unas características que los convierten en únicos al ser considerados como verdaderas lanzaderas naturales para aditivos, antioxidantes, vitaminas o sabores, lo que supone un paso al frente en aplicaciones para sectores industriales como el agroalimentario o el farmacéutico.
BRASKEM, el mayor productor de termoplásticos de Latinoamérica y el mayor fabricante de biopolímeros del mundo, proyecta expandir su cartera de poliolefinas renovables con la puesta en marcha de una nueva línea de producción de polietileno de baja densidad.

La capacidad de producción de la nueva resina será de aproximadamente 30.000 Tms./año y el producto empezará a comercializarse a partir de enero de 2014.

Para garantizar la viabilidad de la producción de la nueva línea, se han realizado inversiones en plantas interconectadas y en algunos equipos con el fin de hacer posible la producción de polietileno de baja densidad verde, a partir de materias primas renovables. Dos opciones de tecnología se podrán utilizar para garantizar la elaboración de una cartera de resinas con diferentes características que permite satisfacer una amplia gama de aplicaciones. El polietileno de baja densidad se utiliza principalmente para producir películas y envases de plástico.

BRASKEM ya fabrica a escala industrial polietileno de alta densidad y polietileno lineal de baja densidad a partir de materias primas renovables desde septiembre de 2010. El polímero se produce a partir de etanol obtenido de caña de azúcar. Tiene propiedades idénticas a las del polietileno tradicional y, ya que parte de materiales renovables, ayuda a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero.

La expansión de la línea de polietilenos verdes refuerza el compromiso de BRASKEM con la creación de valor, a través del desarrollo sostenible de la cadena de producción, sus clientes y la sociedad, que buscan cada vez más la adopción de prácticas que ayudan a reducir los efectos de gases de efecto invernadero, dice en un comunicado la compañía.

"Braskem monitorea constantemente el mercado y busca nuevas soluciones para sus clientes. Creemos que el polietileno verde de baja densidad permitirá satisfacer la creciente demanda de materiales a base de recursos renovables, abriendo posibilidades a otras aplicaciones de las ya disponibles a través de la actual cartera de polímeros verdes. Con esta capacidad de producción, vamos a estar listos para cumplir con una parte de la demanda mundial de esta resina", dijo Luciano Guidolin, vice-presidente de la unidad de negocio de poliolefinas y renovables.
La empresa valenciana POHÜER, dedicada principalmente a la inyección de termoplásticos, participa en un proyecto europeo, denominado “InnoREX”, que tiene como objetivo el desarrollo de una nueva tecnología de producción de envases de alimentos a base de ácido poliláctico –PLA-.

Esta iniciativa, impulsada por la Comisión Europea (CE) a través del programa “Seventh Framework Program”, arrancó en diciembre de 2012 y en ella participan diversas empresas y centros tecnológicos europeos para obtener un bioplástico usando catalizadores libre de metales y energías alternativas para su polimerización. El proyecto tiene una duración de 42 meses, según señalan fuentes de POHÜER, que precisan que en Mayo de 2014 habrá un meeting general en las instalaciones de la empresa en el que acudirán representantes de los partners europeos procedentes de diferentes países europeos, como Alemania, Francia, Italia, Inglaterra, Bélgica y Polonia. Así, la firma alicantina será la encargada de procesar diferentes grados de PLA en moldes de inyección de uso habitual para determinar si el ácido poliláctico procesado es viable para envases de uso alimentario y otros usos.

Actualmente, para generar PLA es necesario el uso de catalizadores metálicos. El proyecto de InnoREX es novedoso, entre otros aspectos, porque recurre a catalizadores orgánicos para conseguir producciones industriales de calidad utilizando energías alternativas como ultrasonidos, láser o microondas. Otro de los retos de InnoREX es conseguir una polimerización eficiente del PLA, lo que se traduciría en un ahorro energético importante combinando polimerización, composición y conformado en una sola etapa.

POHÜER informaba recientemente en “P y C” una importante inversión en una nueva maquinaria de inyección que le permitirá transformar 120 Tms./año de ABS a partir de este verano. El nuevo equipo permitirá la producción de piezas de gran tamaño destinadas fundamentalmente al sector de la automoción, un mercado que representa el 35% de las ventas de la firma ubicada en la localidad alicantina de Ibi. La empresa cuenta con unas instalaciones de aproximadamente 4.000 metros cuadrados y quince máquinas de inyección, incluyendo el nuevo equipo, que requirió la adaptación de una nave anexa de 800 metros cuadrados. POHÜER trabaja con polímeros vírgenes, mayoritariamente, entre los que se incluye polipropileno, poliamida, polimetacrilato de metilo, ABS o policarbonato, y las aplicaciones de su producción incluyen sectores tan diversos como la construcción, el menaje, la domótica, la calefacción o la automoción. La capacidad productiva de POHÜER se sitúa entre las 500 y 600 Tms./año de diferentes plásticos y cuenta con una plantilla de 40 trabajadores.
 
Más información en: innorex.eu
El mercado de bioplásticos tiene una capacidad de crecimiento anual de entre el 15% y el 20%, y la nanotecnología ofrece un gran potencial en el desarrollo de estos biomateriales. Para atender el creciente interés que suscita en la industria, AIMPLAS repasará en un curso las principales propiedades de los distintos bioplásticos y las distintas áreas de aplicación, también con casos prácticos.

El curso sobre nanotecnología y bioplásticos se impartirá en las instalaciones de AIMPLAS en el Parque Tecnológico de Paterna (Valencia) el próximo día 26 de junio. El curso tendrá una duración de seis horas distribuidas de 8,30h a 14,30h. Está dirigido a profesionales del sector plástico interesados en ampliar sus conocimientos en la materia, y será impartido por Adolfo Benedito, responsable del Grupo de Materiales de AIMPLAS y por Miguel Ángel Sibila Lores, investigador del departamento de Sostenibilidad y Valorización Industrial de AIMPLAS.

Los bioplásticos son una amplia familia de materiales plásticos derivados de materias primas renovables y/o biodegradables. Aunque actualmente apenas representan un 1% de la producción mundial de plásticos, se estima que su capacidad de crecimiento anual oscila entre el 15 y 20%. Por lo que constituyen un campo de gran interés para los profesionales del sector.

Por su parte, la nanotecnología constituye uno de los retos fundamentales del siglo XXI, hasta tal punto que se espera que revolucione la ciencia de los materiales. Concretamente, su aplicación en el desarrollo de biomateriales presenta un enorme potencial desde un punto económico e industrial.

En la actualidad, las principales áreas de aplicación de los nanobiocomposites y los bioplásticos nanoestructurados son los sectores del envase y embalaje, el transporte y la automoción, la construcción y sector eléctrico-electrónico, aunque cada día surgen nuevas aplicaciones derivadas de la innovación en la materia. El curso organizado por AIMPLAS arrancará dando a conocer la terminología utilizada comúnmente en nanotecnología y en el campo de los biomateriales plásticos. También se identificarán los principales tipos de bioplásticos y se explicarán sus propiedades más características.

El curso ayudará a los asistentes a distinguir los principales nanomateriales y a reconocer su importancia en la mejora de propiedades, las principales áreas de aplicación de los nanobiocomposites y los bioplásticos nanoestructurados (actuales y emergentes). Se analizarán casos prácticos de productos basados en estos materiales y se identificarán los principales riesgos asociados con la manipulación en el trabajo y la seguridad del producto de estos materiales.
Investigadores del CENTRO TECNOLÓGICO DEL PLÁSTICO –ANDALTEC- se han desplazado hasta Irlanda para seguir avanzando en el proyecto europeo de I+D Susfoflex, que persigue desarrollar nuevos envases sostenibles e inteligentes que portarán sensores de temperatura y del estado de conservación del alimento que contienen. Los innovadores envases para fruta y pescado también ampliarán el tiempo en que el alimento se mantiene en perfectas condiciones a través de tecnologías de envasado activo, lo que ampliará sus posibilidades de comercialización en mercados más lejanos.

En esta ocasión, investigadores de quince países diferentes han celebrado en Irlanda la reunión intermedia del proyecto, ya que se ha alcanzado la mitad del periodo de ejecución, establecido en 18 meses. El encuentro ha servido para constatar que los diferentes equipos continúan avanzando en el desarrollo de los nuevos envases activos e inteligentes para alimentos y para enfatizar el proceso de explotación comercial del producto final. Esta reunión ha contado con la participación de una representante de la Comisión Europea, Catherine Eccles, y del Ministro de Estado irlandés para pequeños negocios, John Perry.

El proyecto Susfoflex está liderado por la Universidad finlandesa de Oulu y cuenta con la participación de catorce organizaciones más, que suman ocho nacionalidades dentro del VII Programa Marco, el principal programa de financiación de la I+D a nivel europeo. Precisamente, la reunión de lanzamiento de este proyecto internacional tuvo lugar en la sede de ANDALTEC en Martos en febrero de 2012.

Susfoflex se centra en la investigación sobre nuevos envases inteligentes, usando nuevas técnicas de impresión y de nanomateriales. “Se trata de aportar al mercado una tecnología innovadora y atractiva que proporcione a los colaboradores que forman parte del consorcio nuevos productos con grandes posibilidades de comercialización”, explica el responsable del proyecto en ANDALTEC, Gabriel Morales. De esta forma, se desarrollarán nuevos envases de bioplástico para alimentos sostenibles e inteligentes que, además de proteger el alimento, contendrán una tecnología que permite alargar la fecha de caducidad del alimento, manteniendo sus propiedades nutricionales, sabor y olor característico. Estos envases también portarán sensores que, a través de un código de colores, indicarán si el alimento está en perfectas condiciones o si ha empezado a deteriorarse. “Se trata de un mecanismo mucho más efectivo y fiable que la tradicional fecha de caducidad impresa en el envase para saber si un alimento se encuentra realmente en buenas condiciones para ser consumido”, indica.

ANDALTEC, centro tecnológico creado en el año 2005, es líder del paquete de trabajo dedicado a la demostración y producción a pequeña escala y, además, se encarga de los estudios de degradabilidad de los envases. Por otra parte, gracias a la nominación como Exploitation Manager de uno de sus investigadores, el centro estará a cargo de la gestión de la explotación de los resultados del proyecto.

ANDALTEC posee una plantilla de más de 85 profesionales y cuenta con una amplia y moderna sede en Martos (Jaén), donde dispone de la última tecnología en software y laboratorios para desarrollar proyectos de I+D+i.
El Instituto Tecnológico del Plástico –AIMPLAS- impartirá a partir de septiembre un curso online sobre biomateriales con contenidos interactivos multimedia equivalente a una duración de 80 horas lectivas.

Dirigido a los profesionales del sector del plástico, el curso tiene como objetivo introducir al alumno en el campo de los bioplásticos y biocomposites, un campo de gran interés si atendemos al crecimiento esperado en los próximos años.

El curso, a cargo de Miguel Ángel Sibila Lores, investigador del departamento de Sostenibilidad y Valorización Industrial de AIMPLAS, es modular y se compone de contenidos interactivos multimedia. En su desarrollo e implantación han colaborado técnicos profesionales de AIMPLAS, quienes a través de las tutorías personalizadas y otras herramientas que ofrece la web ayudarán al alumno a comprender todo lo relacionado con los materiales bioplásticos y biocomposites.

Los bioplásticos y biocomposites constituyen un campo de gran interés para los profesionales del sector del plástico, Ya que se espera que su capacidad de producción aumente considerablemente en los próximos años. Dentro de esta gran familia de materiales plásticos se incluyen aquellos materiales biodegradables y/o obtenidos a partir de materias primas renovables. El creciente interés por estos materiales radica en los beneficios que ofrecen desde el punto de vista medioambiental, ya que permiten reducir la dependencia de materias primas de origen fósil así como las emisiones de gases invernadero a la atmósfera al final de su vida útil.

El curso, dirigido a profesionales del sector del plástico, tiene como objetivos principales dar a conocer la terminología relacionada con los bioplásticos y los biocomposites, así como distinguir los principales tipos de biomateriales existentes en el mercado y sus áreas de aplicación. También se darán a conocer los diferentes procesos de transformación de estos materiales y se explicará la importancia de su caracterización, así como la identificación de propiedades críticas para definir los requerimientos en las diferentes aplicaciones.

Los alumnos que participen en esta acción formativa también podrán realizar una aproximación a la normativa aplicable a estos materiales, así como a los principales sistemas de certificación y eco-etiquetado. Por último, se darán a conocer las diferentes tipologías de valorización de los residuos plásticos.
Producir, por primera vez, ácido poliláctico –PLA- directamente en una extrusora, por lo que se conseguirá un proceso en continuo, sin el uso de catalizadores metálicos e incorporando energías alternativas, es el reto que tienen por delante AIMPLAS -INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL PLÁSTICO- y otras 11 empresas y centros tecnológicos europeos con el proyecto que están abordando bajo la denominación InnoREX.

La iniciativa está coordinada por el centro alemán FRAUNHOFER INSTITUTE FOR CHEMICAL TECHNOLOGY y financiada por el VII Programa Marco. Durante los 42 meses de duración del proyecto además participarán como observadores las multinacionales ROQUETTE y HUHTAMAKI.

El principal objetivo del proyecto InnoREX es el uso de una extrusora como reactor para producir bioplásticos a partir de ácido poliláctico –PLA-. Esta nueva tecnología permitirá, entre otros beneficios, incrementar la homogeneidad de la producción ya que gracias a la incorporación de un viscosímetro, la viscosidad del material podrá ser medida, modificada o corregida durante el proceso de producción.

Además, se podrá prescindir del uso de catalizadores metálicos necesarios actualmente en el proceso. A través de este proyecto se desarrollará un catalizador orgánico en sustitución de las partículas metálicas para acelerar la reacción y obtener bioplásticos. La eliminación de partículas metálicas en el proceso supondrá una mejora medioambiental y para la seguridad de los trabajadores.

Otro de los objetivos del proyecto es conseguir una reducción del coste energético en la obtención del material. Para lograrlo, se utilizarán energías alternativas (láser, microondas o ultrasonidos) frente a las tradicionales, ya que son energías de rápida respuesta que permiten un importante ahorro de energía. Además, a través de InnoREX también se conseguirán ahorros energéticos por la combinación en el mismo proceso del desarrollo del polímero y su posterior compounding, para dotar al producto final de las propiedades requeridas.

El biomaterial que se obtenga a través del proceso de extrusión reactiva puede ser transformado por inyección para obtener un envase o por extrusión para obtener film. El prototipo demostrador que se obtendrá será un envase monocapa (con espesores inferiores al milímetro) dirigido al sector de la alimentación. El proyecto incluirá un detallado análisis del ciclo de vida del envase desarrollado.
La empresa sueca TETRA PAK ha presentado su nuevo tapón de polietileno de alta densidad, fabricado a partir de caña de azúcar, llamado ‘Lightcap 30’.

Pese a que los tapones LightCap 30 están disponibles recientemente en todo el mundo, en España todavía no hay ningún cliente de TETRA PAK que haya solicitado estos tapones para sus envases. Actualmente, los clientes de estos tapones se encuentran principalmente en Brasil. En Europa, el primer cliente que utiliza este tipo de tapón vegetal para sus envases es el productor, distribuidor y exportador noruego TINE, líder del sector lácteo en su país.

Para la fabricación de este nuevo tapón TETRA PAK ha establecido un acuerdo con BRASKEM, uno de los mayores productores de polietileno de América, que suministra el polietileno de alta densidad. Este acuerdo significará que la totalidad de los envases de TETRA PAK que se produzcan en Brasil, cerca de 13.000 millones, estarán fabricados en un 82% con materias primas procedentes de fuentes renovables. Los tapones ‘LightCap 30’ los fabrica un tercero siguiendo las especificaciones de la empresa.

Fuentes de la propia compañía han explicado que para conseguirlo, la caña se tritura y su jugo se fermenta y destila para producir etanol. A través de un proceso de deshidratación, el etanol se convierte en etileno, que se polimeriza a continuación, para producir el polietileno utilizado para la fabricación del tapón.

La caña de azúcar utilizada para fabricar estos tapones vegetales procede de plantaciones en Brasil certificadas por BonSucro, un nuevo sistema de certificación para productores de caña de azúcar de polímeros vegetales disponibles en la actualidad.

El tapón vegetal ‘LightCap 30’ tiene el mismo aspecto que el resto de tapones y para facilitar la identificación de este tapón por parte de los consumidores lleva un logo de una hoja en su parte superior. Estos tapones se reciclan igual que el resto de tapones.

"El desarrollo del tapón vegetal ‘LightCap 30’ es otro paso importante hacia nuestro objetivo de producir una solución de envase 100% renovable. Este lanzamiento demuestra nuestro continuo compromiso con la innovación ambiental para ofrecer a nuestros clientes, distribuidores y consumidores el más alto nivel de actuación ambiental en sus envases", afirma Erik Steijger, Product Manager de Innovación Ambiental de TETRA PAK.

Utilizar envases con un incremento en la renovabilidad de sus materias primas no es sólo positivo para el medioambiente, sino que también los clientes de TETRA PAK refuerzan el perfil medioambiental de sus productos.

Utilizar polietileno vegetal, en vez de polietileno basado en el petróleo, contribuye a la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero, ya que el cultivo de caña de azúcar, que es la materia prima principal para el polietileno vegetal de alta densidad, asimila dióxido de carbono de la atmósfera. TETRA PAK fue fundada en 1951 por Ruben Rausing en Lund (Suecia) y da empleo a más de 23.000 personas en cerca de 90 países.
La empresa aragonesa TECNOPACKAGING producirá nuevos envases con plásticos biodegradables gracias al proyecto EuroPHA, un proyecto de investigación cuyo objetivo es el desarrollo de un bioplástico económicamente viable y respetuoso con el medioambiente.

El proyecto, en el que participan diez socios de ocho países y cuya primera reunión ha tenido lugar hace pocos días en Murcia, fomentará el uso de bioplásticos, reduciendo su coste y potenciando su biodegradabilidad. Cofinanciado por la Unión Europea, tiene un presupuesto dos millones de euros y se desarrollará hasta 2016.

EuroPHA pretende aportar soluciones económicas consiguiendo reducir el coste de producción del bioplástico y haciéndolo más competitivo y disponible para más usos. Esto se conseguirá utilizando como materia prima excedentes de la industria agroalimentaria, a los se les someterá a cultivos microbiológicos para conseguir la síntesis necesaria.

El nuevo producto con el que TECNOPACKAGING producirá sus envases es 100% biodegradable y tiene un origen vegetal, por lo que es una alternativa real al plástico convencional, basado en derivados del petróleo. Además el producto resultante será respetuoso con el medioambiente, al no usar disolventes ni aditivos contaminantes en su producción y al ser 100% biodegradable. Finalmente aportará una nueva solución técnica, al desarrollar una formulación del bioplástico con el objetivo principal de obtener envases monocapa espumados.

El papel de TECNOPACKAGING en el proyecto será la validación del material bioplástico con la nueva fórmula desarrollada por los centros tecnológicos. Estas validaciones se realizarán durante los meses 33-34-35 del proyecto (de los 36 meses de duración total). La elaboración del material PHA es completamente novedosa y de momento se generan pequeñas cantidades en los reactores de los centros de investigación. Una de las fases o tareas más importantes del proyecto será poder escalar a nivel industrial la extracción del material. Esta etapa será previa a la elaboración de los primeros demostradores. Por lo tanto, según la propia entidad ha comentado a ‘P y C’, los primeros envases con estas formulaciones estarán disponibles en 2016.

La aplicación de los nuevos envases biodegradables se destinara íntegramente para alimentación: bioplásticos 100% compostables para food-packaging.

TECNOPACKAGING es una empresa aragonesa de base tecnológica que ha facturado 325.000 euros en su último ejercicio y tiene como objeto principal el I+D+i sobre materiales poliméricos avanzados y composites con los que obtiene piezas plásticas. Con este plástico realiza principalmente envases para empresas que operan en los sectores agroalimentario, cosmético, farmacéutico e industrial.
 
Además del proyecto EuroPHA la entidad tiene en marcha tres proyectos de I+D nacionales en cooperación con empresas, que buscan el desarrollo de nuevos envases multifuncionales, eco-sostenibles y ligeros y dos proyectos regionales cofinanciados por el Gobierno de Aragón.
Jueves 31 de octubre 2013 | CORBION PURAC estuvo presente en la feria K2013 de Düsseldorf, bajo el lema "Asociación para el crecimiento de los bioplásticos”. La entidad se ha aliado con diversos partners en una serie de sectores, incluyendo embalaje, automoción, decoración de interiores y artículos de deporte y ha dado a conocer sus productos en la recientemente terminada K2013.

Entre otras, ha presentado la primera pantalla táctil del mundo con una carcasa hecha de PLA (ácido poliláctico), que ha sido desarrollada por las empresas SUPLA y KUENDER. Las carcasas son de alto brillo blanco y tienen una resistencia al impacto mejorada, alta resistencia al calor y buena resistencia al rayado.

CORBION PURAC también ha exhibido una caja de filtro de aire y molduras interiores para la industria del automóvil. Estas piezas han sido producidas utilizando compuestos de ácido poliláctico -PLA- resistentes al calor, sobre la base de láctidas de CORBION PURAC, comercializadas como Plantura™. Se trata de una familia de materiales basado en PLA, adecuada para aplicaciones en automoción. Estos materiales muestran una hidrólisis mejorada y resistencia térmica de hasta 140° C con refuerzo de fibra.

CORBION PURAC ha presentado también la primera tabla de surf del mundo hecha de espuma de base biológica, creada por las empresas SYNBRA y TECNIQ. La espuma se produce en un proceso patentado que convierte PLA en espuma rígida expandida. Esta espuma expandida PLA tiene propiedades similares a la espuma de poliestireno expandido y se puede utilizar para el embalaje de espuma y paneles de aislamiento.

Además, en colaboración con las empresas DESSO, BONAR, PETER HOLLAND y SYNBRA, CORBION PURAC está trabajando en desarrollar una moqueta completamente de base biológica. El nuevo tipo de alfombra se caracteriza por el uso de materiales limpios y sanos, poco contaminantes con el medio ambiente, ya que estos pueden ser reciclados.

CORBION PURAC es una empresa líder en la conservación de alimentos, productos químicos de base biológica y monómeros de base biológica para PLA. Es el líder del mercado mundial en ácido láctico, derivados del ácido láctico y láctidas.
Los próximos 6 y 7 de marzo se celebrará en Valencia la V edición del Seminario Internacional sobre Biopolímeros y Composites Sostenibles organizada por AIMPLAS. En el encuentro, que contó con más de 150 asistentes en la pasada edición (2011), se debatirán los retos y oportunidades que marcarán el futuro del mercado de los bioplásticos y biocomposites a nivel internacional.
 
El encuentro se ha consolidado como una de las grandes citas a nivel internacional en el campo de los bioplásticos y biocomposites a la que acudirán las principales empresas del sector.
 
Concretamente, en su última edición en marzo de 2011, este seminario contó con la asistencia de más de 150 personas. En su quinta edición en 2014, el encuentro se ha estructurado en cuatro grandes bloques que darán pie a los participantes para debatir y poner sobre la mesa los retos y oportunidades a los que se tendrá que enfrentar el mercado de los bioplásticos y biocomposites en el futuro.
 
El evento comenzará con una sesión introductoria sobre biomateriales y desarrollo sostenible, en la que contará con la participación del Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente y la asociación europea European Bioplastics.
 
En los bloques posteriores se expondrán las novedades y tendencias emergentes en plásticos de origen natural y/o biodegradables. Asimismo, se abordarán aspectos novedosos relacionados con el desarrollo de bioplásticos reforzados con fibras naturales.
 
En el siguiente bloque, se darán a conocer casos de éxito en la producción de bioplásticos y biocomposites. Para ello el seminario cuenta con la participación de grandes firmas como Nestlé y Faurecia. De la mano de los ponentes de este tercer bloque se expondrá la aplicación de estos innovadores materiales en sectores industriales como el de envase y embalaje y automoción.
 
Por último, los expertos participantes en el Seminario abordarán las distintas opciones sostenibles de fin de vida de estos materiales, desde su separación hasta la valorización industrial.
El Instituto Tecnológico del Plástico ha coordinado el proyecto europeo ‘Pla4food’, gracias al cual se han desarrollado bandejas y bolsas para fruta y verdura que han permitido alargar más de un 15% la vida de estos alimentos gracias a aditivos naturales derivados del ajo.
 
Los nuevos envases están fabricados a partir de fuentes renovables como los azúcares, por lo que además se trata de un producto biodegradable que una vez acabada su vida útil se reduce a compost.
 
En las nuevas bandejas y bolsas de plástico fabricadas a partir de ácido poliláctico –PLA- se han envasado distintos tipos de lechugas y brotes, así como tomates, que han aumentado su vida útil más del 15%.
 
Para lograr este aumento de la duración de su contenido, los innovadores envases del proyecto ‘Pla4food’ han sido aditivados con extractos naturales. Concretamente con moléculas de ajo encapsuladas que de esta forma liberan de manera controlada sus propiedades antioxidantes, antimicrobianas y antifúngicas una vez entran en contacto con los alimentos.  
 
Los envases obtenidos gracias a este proyecto son tanto rígidos (bandejas) como flexibles (film para bolsas), y en ambos casos están compuestos por tres capas. Los aditivos naturales activos se encuentran únicamente en la capa más interna, la que está en contacto con los alimentos. Gracias a ellos, en el caso de la lechuga iceberg se ha observado que la oxidación en las zonas de corte tarda un 15% o más de tiempo en aparecer comparado con los envases actuales. En todos los casos, transcurrida la vida útil del alimento, éstos mostraban tersura, rigidez y eran aptos para el consumo, mientras que las verduras envasadas en los envases convencionales estaban mojadas y pochas, y aparecían mohos en los tomates, y microorganismos en todos los alimentos. En la capa externa se han incorporado absorbedores de humedad, que en el caso de las ensaladas resultan de vital importancia, puesto que cuanto más tiempo permanezca seco el producto más tiempo conservará su mejor apariencia. Por último, en todas las capas del envase se ha contado con aditivos plastificantes que también son biodegradables y que mejoran las propiedades del material de cara a su procesado industrial. Concretamente, se ha logrado elevar la flexibilidad del ácido poliláctico convencional un 30%.
 
Además de todo ello, esta estructura multicapa permite utilizar cada aditivo solo en la capa en la que es necesario, con lo que se obtienen varias ventajas añadidas: La primera un envase de menor espesor y el resto son derivadas de ésta, ya que se logra un ahorro tanto de material, como de peso.
 
El material con el que se ha fabricado esta nueva generación de envases alimentarios tiene su origen en fuentes renovables que además hacen de él un material biodegradable y compostable. Una vez termina su función como continente para alimentos y en condiciones de compostaje, el envase se ha comprobado que se convierte en abono gracias a una serie de condiciones de compostabilidad.
La empresa valenciana ALMUPLAS, S.L., especializada en la fabricación, desarrollo y diseño de envases para la industria alimentaria, ha decidido incrementar el número de máquinas de soplado e inyectado, con el objetivo de incrementar la producción de envases de PET en su planta de Almussafes (Valencia). Según han manifestado fuentes de la compañía, esta nueva inversión está previsto acometer entre marzo o abril de 2014.
 
Esta ampliación de su capacidad productiva se afrontará el mismo año en que se pondrá en marcha del proyecto ‘Bio P Farm’, liderado por ALMUPLAS (ir a noticia relacionada). Según ha podido saber ‘P y C’, la intención de la empresa valenciana es comenzar a fabricar a partir de enero de 2014 el nuevo envase biodegradable, destinado a los sectores de la cosmética, la droguería y la parafarmacia, una vez obtenida la licencia de las autoridades comunitarias.
 
Recordamos que gracias a este proyecto, financiado por el CDTI y la Unión Europea, se ha logrado desarrollar el primer envase biodegradable de baja capacidad obtenido por extrusión soplado de cuerpo hueco. Se trata de un material orgánico, por lo que, una vez arrojado a la basura y en condiciones normales de humedad, desaparece en unos 4-6 meses.
 
Con estas novedades para el próximo año, ALMUPLAS espera revertir la caída de las ventas registrada en 2013, derivada de la disminución de la actividad de sus clientes.
Los centros tecnológicos AIDO, AIMPLAS y AINIA trabajan desde hace un año en un proyecto cuyo objetivo es el desarrollo de un nuevo material plástico biodegradable obtenido a partir de la fermentación de los subproductos de cítricos generados por la industria de zumos de frutas para la fabricación de productos óptico-oftálmicos sostenibles, concretamente monturas 100% biodegradables.
 
El proyecto OPTOBIO, cofinanciado por IVACE y por Fondos FEDER, parte de la fermentación microbiana de los subproductos agroalimentarios para desarrollar un bioplástico y presenta un doble beneficio. Por un lado, permite resolver el impacto de la industria agroalimentaria al valorizar sus residuos. Por otra parte, hace posible la fabricación de monturas y lentes totalmente biodegradables gracias al desarrollo del nuevo material, lo que facilita su gestión como residuo una vez acabada su vida útil.
 
Durante el primer año del proyecto, los centros tecnológicos han centrado sus esfuerzos en la optimización del proceso de obtención del material polimérico (PHB), preparación y procesado de los biomateriales, optimización óptica así como diversas actividades de vigilancia tecnológica. Para el próximo y último año del proyecto, se finalizarán las tareas de optimización iniciadas en el primer año y se estudiará la aplicabilidad de biomaterial desarrollado en otros sectores.
 
A partir del material  obtenido de los residuos agroalimentarios se desarrollará un biocomposite con unas propiedades de flexibilidad y resistencia mecánica adecuadas para la fabricación de monturas 100% biodegradables
 
Según las primeras investigaciones, el material resultante del proyecto, también podrá adaptarse para su utilización en otras industrias como las del envase y el embalaje o la automoción.
Lunes, 20 de enero 2014   |   La empresa española Extruline Systems, la israelí Metzerplas, el Instituto Tecnológico del Plástico AIMPLAS y la belga OWS N.V., como coordinadora, están trabajando juntos en el desarrollo de nuevos sistemas de riego por goteo 100% compostables para su introducción en el mercado.
 
La iniciativa, perteneciente al proyecto denominado ‘Drius’, supone una alternativa a la gestión de tuberías junto con restos de tierra y plantas al finalizar cada cosecha. El conjunto podrá ser tratado en una planta de compostaje sin necesidad de separación.
 
Las principales aplicaciones de los sistemas de riego desarrollados en ‘Drius’ serán cultivos de plantas pequeñas, como fresas y tomates que tienen periodos cortos de cultivo, menos de un año. Actualmente, el problema después de las cosechas es la dificultad en el reciclado del sistema de riego porque la tubería de plástico está enredada con plantas y tierra. Es por ello, que la eliminación del residuo generado pasa por la incineración. Sin embargo, el nuevo sistema de riego desarrollado permitirá su gestión en una planta de compostaje.
 
‘Drius’ es la continuación de un proyecto previo, ‘Hydrus’, en el que se desarrollaron tuberías de riego por goteo biodegradables y se fabricaron con éxito a nivel industrial. Sin embargo, el tema central del presente proyecto es la obtención de goteros inyectados biodegradables para poder obtener el sistema completo de riego.
 
El material y la geometría de los goteros son una parte fundamental del conjunto para conseguir el flujo de agua requerido en cada tipo de cultivo. El material de los goteros, además de ser procesable por inyección, deberá ser compatible químicamente y sellable con el material de las tuberías, y mantener su forma y funcionalidad durante el uso del sistema en los campos de cultivo.
 
Durante el desarrollo del proyecto,  AIMPLAS se encargará de optimizar la formulación del material para los goteros que permita su industrialización. Extruline Systems será responsable de la fabricación del sistema de riego a goteo (tuberías y goteros) a nivel industrial. Metzerplas diseñará un nuevo molde y será la empresa que inyecte los goteros planos. Por último, OWS N.V. completará el estudio de biodegradación y compostabilidad para obtener el logo de compostabilidad. 
 
‘Drius’ recibe financiación de la Comisión Europea dentro del Programa ‘CIP-Eco-Innovation’, tiene una duración de 24 meses y concluirá el 31 de octubre de 2015.
Lunes, 24 de febrero de 2014 | RESINEX, uno de los principales distribuidores líderes de primeras materias plásticas en Europa, y BRASKEM, uno de los mayores productores de resinas termoplásticas de América, han acordado cooperar en la distribución del producto ‘Green PE’ de BRASKEM para varias regiones europeas.
 
Este material de polietileno verde, basado en el etanol de la caña de azúcar, se encuentra disponible para distintas aplicaciones del mercado, que incluye envase y embalaje flexible o rígido, primario y secundario. “El ‘Green PE’ puede ser transformado en tecnologías de extrusión convencional o de moldeo”, añaden fuentes del distribuidor consultadas por ‘P y C’.
 
RESINEX destaca la importancia y valor de este material basado en las materias primas sostenibles y renovables, que permite una reducción significativa de la huella de carbono de estos materiales y de la aplicación final. El producto complementa la gama existente de RESINEX de polímeros basados en fuentes renovables, que incluye Ingeo™ (un biopolímero a base de PLA de NatureWorks),  Technyl eXten™ (una poliamida de origen orgánico de Solvay), y Arnitel Eco™ y EcoPaXX™ (un copoliéster y una poliamida de DSM). El distribuidor suministrará ‘Green PE’ de BRASKEM en España, Francia y en toda la región de Europa del Este (incluyendo Grecia y Turquía).
 
Esta nueva línea de producto viene a añadirse a las más de 10.000 referencias en las que RESINEX dispone de una amplia gama de plásticos para múltiples sectores, entre los que se encuentran, envase y embalaje, automóvil, compuestos, cable, medico y farmacéutico, entre otros. RESINEX forma parte del GRUPO RAVAGO, proveedor del sector del plástico y el caucho, con ventas anuales superiores a los 3 millones de Tms. y una facturación superior a los 4.500 millones de €.
Lunes, 10 de marzo de 2014 La producción mundial de bioplásticos se multiplicará por cuatro, pasando de 1,4 a 6,2 millones de Tms. entre 2012 y 2017, según las previsiones expuestas por EUROPEAN BIOPLASTICS en la quinta edición del Seminario Internacional de Biopolímeros y Composites Sostenibles que ha organizado el Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) los pasados 6 y 7 de marzo.
 
En la reunión se analizaron los aspectos de una industria que está creciendo de manera tan relevante, pese a que de momento su producción sólo supone el 1% de los plásticos que se comercializan, y se presentaron los últimos desarrollos más novedosos en bioplástico, desde calzado o cápsulas de café biodegradables, hasta filtros de agua o tapones para vino fabricados con materiales procedentes de fuentes renovables.
 
Se trata de un encuentro de carácter internacional que ya se ha consolidado para el sector de los bioplásticos como una cita ineludible en la que los principales actores de este negocio analizan la evolución de la industria y presentan sus últimos desarrollos.
 
Los bioplásticos, comprenden dos grandes tipos de materiales, aquellos fabricados a partir de materias primas renovables, y los biodegradables. Además, existen aquellos que combinan ambas características. Actualmente, son los renovables los que mayor protagonismo tienen en la industria y los que mayor crecimiento van a registrar en los próximos años. Gracias a la procedencia de las materias primas utilizadas en su fabricación, estos materiales permiten a la industria reducir su dependencia de las fuentes fósiles. Por su parte, los biodegradables suponen una gran ventaja en la gestión de residuos, ya que pueden ser gestionados junto con el resto de materia orgánica en plantas de compostaje.
 
Durante este encuentro se afrontaron los retos a los que todavía tienen que enfrentarse los bioplásticos, como algunas limitaciones que pueden afectar a sus propiedades físicas, químicas y mecánicas, pero también las oportunidades que se presentan para ellos en forma de productos de alto valor añadido en sectores como la automoción y el eléctrico-electrónico.
 
A pesar de contar todavía con una capacidad de producción limitada en comparación con los plásticos convencionales, los bioplásticos ya han logrado una presencia relevante en sectores como el envase y el embalaje. Y gracias a la I+D también han comenzado a emplearse en la fabricación de objetos de uso cotidiano. Es el caso de unas innovadoras cápsulas de café sostenibles en todos los sentidos, ya que no solo son biodegradables, sino que el café que contienen procede de cultivo ecológico y comercio justo. En 12 semanas y condiciones de compostaje, las cápsulas se degradan y se convierten en abono junto con los restos del café.
 
También para el sector de la alimentación y bebidas se han presentado productos, como el primer tapón para vino con huella de carbono cero, reciclable y elaborado a partir de materias primas renovables que no solo evita el sabor a corcho en los caldos, sino que permite una gestión del oxígeno homogénea y previene el desperdicio de producto por degradación. Y para la purificación de agua, un filtro de coco fabricado con composites renovables y biodegradables.
 
En el sector del equipamiento deportivo y personal, se presentaron las primeras zapatillas deportivas con suelas biodegradables y renovables, un calzado con un impacto medioambiental un 31% menor que el convencional.
 
Por su parte, AIMPLAS ha presentado los resultados de algunos de los proyectos que desarrolla en el campo de los biocomposites. Es el caso de las piezas biodegradables para equipos electrónicos fabricadas a partir del bioplástico obtenido de paja de trigo y fibras de celulosa. O las mallas compostables para frutas y verduras que permiten desecharlas junto a los restos orgánicos que contienen. También para el sector de la alimentación, AIMPLAS ha desarrollado bandejas biodegradables con aditivos naturales a partir de moléculas de ajo que alargan hasta un 15% la vida del alimento. Tubos y botellas biodegradables para el sector cosmético, e incluso nuevos textiles biodegradables alternativos al poliéster para el interior de los automóviles con propiedades antimicrobianas y absorbentes de olores. En el campo, la compostabilidad de los bioplásticos cobran mayor sentido si cabe, y en este terreno, AIMPLAS ha desarrollado desde film hasta sistemas completos de riego biodegradables.
Lunes, 7 de abril de 2014 | El Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) ha inaugurado hoy sus nuevas instalaciones en el Parque Tecnológico de Paterna (Valencia). Se trata de un centro para la investigación de nanomateriales, materiales procedentes de fuentes renovables, composites y materiales inteligentes, con el que se amplían y completan las capacidades del centro tecnológico en I+D+i.
 
El nuevo edificio, que cuenta con una superficie total de 4.500 metros cuadrados distribuidos en tres plantas, va a permitir a AIMPLAS aumentar el número de proyectos de investigación realizados anualmente gracias al nuevo equipamiento con el que ha sido dotado. Por lo tanto, también se elevará la capacidad de transferencia de los conocimientos obtenidos hacia las empresas del sector del plástico, tanto valencianas como nacionales.
 
Actualmente, AIMPLAS es el único centro tecnológico en España cuyas actividades de I+D+i están dirigidas exclusivamente a los materiales plásticos y sus procesos de transformación. Por eso, frente a otras entidades dedicadas a la investigación de materiales, cuenta con un alto grado de especialización de sus investigadores, una alta dotación de equipamiento específico de transformación de polímeros y composites, así como con una fuerte vocación de transferencia de los conocimientos generados en la I+D+ipara la mejora de la competitividad de la industria del plástico.
 
Gracias a la puesta en marcha de estas nuevas instalaciones, los investigadores de AIMPLAS podrán mejorar su capacidad para abordar proyectos relacionados con materiales plásticos de mayor valor añadido y procesos de transformación innovadores, así como su utilización en nuevas aplicaciones en sectores de elevadas exigencias como el del envase, el aeronáutico, la automoción, la construcción y el médico. Concretamente, se llevarán a cabo proyectos de desarrollo y mejora de materiales poliméricos renovables, nanocomposites, ignífugos, así como de mejora de sus propiedades y de su procesado. También se prevé desarrollar nuevos productos, como envases activos e inteligentes y aquellos basados en materiales reciclados.
 
El diseño del nuevo edificio sigue los mismos criterios de sostenibilidad que marcan las líneas de trabajo de AIMPLAS. Por eso se ha tenido especial consideración en reducir al mínimo su consumo energético hasta lograr una calificación energética B con un consumo anual de 49.000 kWh y unas emisiones de CO2 anuales de 32.000 kg. Además, en su construcción se ha tratado de utilizar el mayor porcentaje de materiales plásticos posible. Desde el caucho de etileno propileno dieno (EPDM) con el que se han impermeabilizado las cubiertas, que es un material sostenible por el hecho de ser fácilmente reciclable y que ayuda a reducir el consumo energético, hasta los lucernarios y falsos techos acrílicos de PVC, los aislamientos de poliestireno expandido y extruido o las moquetas de nylon y las carpinterías de PVC.
 
Pero sin duda, uno de los elementos más singulares del edificio son las fachadas, diseñadas con una serie de revestimientos exteriores plásticos que no solo le confieren un aspecto estético muy interesante y moderno, sino que también poseen una función de control solar del edificio que contribuye a su eficiencia energética.
El Instituto Tecnológico del Plástico AIMPLAS coordina un proyecto europeo que pondrá en el mercado nuevos envases multicapa para quesos y pasta fresca que serán biodegradables y reciclables manteniendo su vida útil.
 
Está previsto que al menos un 75% de las materias primas empleadas en la fabricación de los nuevos envases sean de procedencia renovable.
 
El proyecto, denominado BIO4MAP y en el que participan otras nueve empresas y centros tecnológicos, persigue desarrollar un nuevo envase transparente, multicapa, barrera, totalmente biodegradable y reciclable para pasta fresca y diferentes tipos de quesos que necesitan un empaquetado en atmósfera modificada.
 
Entre los socios del proyecto destaca el interproveedor de Mercadona Central Quesera Montesinos, una empresa potencial usuaria de los nuevos envases para su tarta de queso. Igualmente, participan en el proyecto las también españolas Vallés Plàstic, que se encargará de aplicar un novedoso recubrimiento a partir de ceras naturales que permita aumentar la barrera a la humedad y que por lo tanto mantenga la vida útil de los alimentos envasados, y Artibal, fabricante de barnices, lacas y tintas, encargado de la formulación de dicho recubrimiento impermeable.
 
Otras empresas que en el futuro envasarán sus productos con los envases desarrollados en el proyecto son la belga Altoni-Kelderman, fabricante de pasta fresca, y la alemana Sachsenmilch, que envasará queso en lonchas. Además, participan en el proyecto  el fabricante de PLA Hycail que va a desarrollar un adhesivo biodegradable apto para ser procesado mediante co-extrusión junto con el centro de investigación Abo Akademi de Finlandia, la empresa transformadora y fabricante de envases francés Bobino Plastique, y el centro tecnológico Fraunhofer IVV de Alemania, focalizado en el desarrollo de las ceras que se emplearán como recubrimiento.
 
“La función de AIMPLAS en el proyecto, además de cumplir con las funciones como coordinador del proyecto, está centrada en el desarrollo del material biodegradable y barrera necesario para cumplir con los requerimientos finales de los alimentos a envasar y es el encargado del procesado de los nuevos materiales que se están desarrollando para la obtención del nuevo envase multicapa”, explica Nuria López, investigadora principal del proyecto en AIMPLAS. 
 
En el diseño del nuevo envase se combinarán al menos dos tipos de materiales termoplásticos y biodegradables, principalmente el poliácido láctico (PLA) y el alcohol de polivinilo (PVOH). El primero de ellos posee unas excelentes propiedades mecánicas y alta transparencia, mientras que el segundo ofrece una buena barrera a los gases y además es soluble en agua, lo que hace posible que el envase sea reciclable y biodegradable. Para aumentar el efecto barrera contra el vapor de agua de ambos materiales, se aplicará un recubrimiento biodegradable constituido por ceras naturales procedentes de residuos agrícolas que cubrirá la capa externa del embalaje multicapa.
 
Unidas por una nueva generación de adhesivos biodegradables, que también se desarrollarán durante el proyecto, las distintas capas del envase alargarán la vida útil del alimento al menos en la misma medida que los envases fabricados con materiales convencionales. Con la ventaja de que los nuevos envases estarán fabricados al menos en un 75% con materias primas procedentes de fuentes renovables, y por lo tanto serán biodegradables.
 
El proyecto BIO4MAP tiene una duración de 30 meses y cuenta con un presupuesto de 1,5 millones de euros, financiado por el séptimo Programa Marco de la Unión Europea y gestionado por la Agencia Ejecutiva de Investigación (AEI) (FP7/2007-2013) bajo el acuerdo de subvención  n° 606144 (BIO4MAP).
El Parlamento Europeo ha aprobado una iniciativa destinada a reducir a la mitad el consumo de bolsas de plástico en 2017 y en un 80% en 2019, respecto al nivel de 2010. el consumo de bolsas de plástico a partir de 2019 y ha dado luz verde a que las bolsas de plástico puedan ser prohibidas o gravadas con impuestos, con el fin cumplir con este objetivo.
 
Además de reducir el consumo de bolsas de plástico, la propuesta recién aprobada por los eurodiputados también prevé que se cobre por el uso de las mismas en el sector de la alimentación, y una recomendación para que también se cobre en otros sectores.
 
La propuesta contempla igualmente una posible reducción de precios y tasas para las bolsas biodegradables; y que las bolsas desechables usadas para envolver fruta, verduras o dulces deberán ser sustituidas a partir de 2019 por bolsas de papel reciclado o biodegradable.
 
El Parlamento Europeo surgido de las elecciones del 25 de mayo tendrá el mandato de cerrar un acuerdo con los Estados miembros sobre esta norma.
 
La revisión de la directiva de 1994 sobre envases y residuos de envases tiene por objetivo reducir el uso de bolsas de plástico ligeras (con un espesor inferior a 50 micrómetros o 0,05 milímetros), al menos un 50% hasta 2017 y un 80% hasta 2019 (en comparación con las cifras de 2010).
 
La tasa actual de reciclaje de las bolsas de plástico es del 6,6%. Aunque el 39% de las bolsas de plástico se incinera, una de cada dos bolsas se envía a los vertederos.
 
Los fabricantes de bioplásticos, a través del presidente de la asociación que los integra –EUROPEAN BIOPLASTICS, François de Bie, han mostrado su satisfacción por el reconocimiento del Parlamento Europeo al valor de las bolsas compostables.
Un consorcio europeo liderado por CTAG en el que participa AIMPLAS ha conseguido desarrollar nuevos materiales bioplásticos de base PLA con nanoarcillas aptos para la industria automóvil.
 
Tras los cuatro años de investigación que ha durado este proyecto europeo, denominado ECOplast, sus resultados posicionan a sus 13 socios a la vanguardia del conocimiento en el uso y procesado de materiales verdes en la industria.
 
Los pasados días 7 y 8 de mayo AIMPLAS participó en la reunión de cierre de ECOplast que tuvo lugar en el CTAG, Centro Tecnológico de Automoción de Galicia, que arrancó en junio de 2010,  y finalizará el próximo 31 de mayo habiendo logrado su principal objetivo: la obtención de un material de origen renovable con las prestaciones requeridas para su introducción en un vehículo.
 
La procesabilidad del material y su coste han sido aspectos sobre los que se ha trabajado intensamente durante el proyecto, teniendo en cuenta los procesos de producción convencionales empleados en la automoción, como la inyección o el termoformado, así como otros métodos de producción alternativos.
 
Durante los cuatro años de duración del proyecto, los socios de ECOplast han analizado diferentes mezclas y procesos. En concreto, AIMPLAS ha desarrollado composites basados en PHB (polihidroxibutirato, procedente de síntesis microbiana) reforzado con mats y tejidos de fibras naturales, obteniendo unas propiedades mecánicas mejoradas con respecto a los materiales usados actualmente en aplicaciones de interior de automoción. Gracias a este desarrollo el PHB está hoy mucho más cerca de poder integrarse en el automóvil y ya es apto para otros usos.    
 
Además, se ha desarrollado un material de base PLA (ácido poliláctico, procedente del almidón) con nanoarcillas como aditivos, que cumple con todos los requisitos para una pieza interior de automoción. También se han llevado a cabo grandes avances en otros materiales innovadores, como el PBP (polímero sintetizado a partir de proteínas de la seda), que ha sido sintetizado y escalado con éxito. Este último material, que aún no está en el mercado, muestra ya propiedades muy interesantes para otro tipo de industrias.
 
La relación establecida entre los 13 socios de ECOplast, universidades, centros de I+D, empresas fabricantes de materia prima, empresas de procesado e industriales, de cinco nacionalidades diferentes (España, Portugal, Alemania, Holanda y Finlandia), dará pie a nuevas colaboraciones y nuevos proyectos internacionales en el ámbito de los nuevos materiales.
 
El proyecto “ECOplast Research in new biomass-based composites from renewable resources with improved properties for vehicle parts moulding” ha sido cofinanciado por el 7º Programa Marco de la Unión Europea, dentro de la convocatoria NMP (Nanosciences, Nanotechnologies, Materials & new Production Technologies) del año 2009.
Bajo la coordinación de AIMPLAS, los 14 miembros del proyecto europeo ‘Bugworkers’ han logrado desarrollar una serie de piezas de bioplástico que podrán incorporarse a aparatos electrónicos, como videoporteros o electrodomésticos de gama blanca.
 
Tras 48 meses de intensa investigación, el próximo mes de junio finalizarán los trabajos de este consorcio, habiendo desarrollado polihidroxibutirato (PHB), un biopolímero, a partir de fermentación bacteriana de residuos agroindustriales, concretamente paja de trigo. El reducido coste de la paja de trigo y un proceso de fermentación optimizada para el aumento de la productividad, han permitido la producción de PHB con un coste reducido. Concretamente el coste del compuesto de PHB final se estima entre 4 y 5,5 €/kg., que es el rango de precios en el que se mueve el mercado de los biopolímeros hoy en día.
 
Los procesos de extracción y purificación del polímero se han desarrollado utilizando disolventes que reducen el impacto medioambiental del proceso de producción de PHB. Posteriormente, el PHB producido se aditiva con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas y su procesabilidad. Después de este proceso de aditivado o compounding, el bioplástico está listo para ser procesado por tecnologías de transformación de plástico tradicionales tales como el moldeo por inyección, la extrusión de lámina y el termoconformado. En este caso, se ha llevado a cabo la producción de piezas como la sujeción de un micrófono, un pulsador, la huevera y el depósito de almacenamiento de agua de un frigorífico, así como el botón de mando de una lavadora. En otra línea de trabajo, y a escala de laboratorio, se han utilizado nanowhiskers de celulosa (CNW) y nanopartículas de lignina (NL) para la producción de nanocompuestos a base de PHB con funcionalidades adicionales.
 
Un total de 14 socios componen el consorcio del proyecto BUGWORKERS. Desde usuarios finales como es el fabricante de videoporteros FERMAX y la firma de electrodomésticos ARCELIK, hasta centros tecnológicos como Fraunhofer- TIC, NETCOMPOSITES  y TECNALIA, o universidades como IST de Lisboa. También empresas biotecnológicas como BIOTREND, y transformadores de plástico, como BH INDUSTRIES, EXTRUDER EXPERTS, PROMOLDING y PROFORM.
El Instituto Tecnológico del Plástico participa en un proyecto europeo para sustituir las piezas inyectadas de ABS del interior de los vehículos por otras fabricadas con materiales de fuentes renovables.
 
El proyecto cuenta con la colaboración de la petrolera TOTAL, que proporcionará el material biodegradable, y está coordinado por AIMPLAS, que formulará el nuevo compuesto y mejorará sus propiedades.
 
El Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) ha comenzado las investigaciones para desarrollar este nuevo material procedente de fuentes biodegradable (PLA procedente de almidón de maíz) con el que se fabricarán las piezas del interior de las cabinas de los camiones RENAULT. En el proyecto participan otros dos centros tecnológicos CTAG (Galicia), IWNiRZ (Polonia), seis PYMEs de las cuales dos son españolas (Químicas del Vinalopó, S.L y Bulma Tecnología, S.L), y cuatro europeas: BAVE (Alemania), RE8 (Suecia), POLYCOM (Eslovenia), PLASCAM (Turquía); así como la filial de VOLVO en Lyon (Francia), todos ellos coordinados por AIMPLAS dentro del proyecto europeo NATURTRUCK.
 
El proyecto, de 32 meses de duración, cuenta además con la colaboración de TOTAL, que desde su división de bioplásticos proporciona al consorcio europeo el material. El objetivo es diseñar materiales y procesos productivos industriales que permitan sustituir los accesorios de la consola del vehículo que actualmente se fabrican con piezas de ABS inyectado por otras piezas similares fabricadas a partir de materias primas de fuentes renovables y que además una vez acabada su vida útil en lugar de ir a parar a un vertedero se convierten en abono o compost como el resto de residuos orgánicos. Todo ello a un coste competitivo con el de los materiales convencionales.
 
La presencia de los bioplásticos en el sector de la automoción es muy limitada, aunque es una tendencia por la que la industria está apostando cada vez más. Actualmente, la incorporación de materiales procedentes de fuentes renovables en los vehículos se reduce a algunos paneles interiores en los que se han sustituido los refuerzos como la fibra de vidrio por otros como las fibras naturales, con la consiguiente reducción de peso. En el caso de NATURTRUCK, el objetivo es mucho más ambicioso, ya que se espera poder sustituir la mayor parte de los materiales utilizados habitualmente por otros de procedencia renovable en las piezas seleccionadas. Concretamente más de un 80% de los mismos.
 
El papel de AIMPLAS en el proyecto, además de ser el coordinador, es principalmente el de formular el nuevo compuesto para posteriormente obtener piezas mediante el proceso de inyección de plásticos. Según Miguel Ángel Valera, investigador principal del proyecto “las piezas inyectadas se someterán a un tratamiento térmico que permitirá mejorar las propiedades físico-mecánicas del material, de forma que pueda ser empleado en aplicaciones tan exigentes como el equipamiento interior de vehículos comerciales”.
 
Este proyecto ha recibido subvención del Séptimo Programa Marco de la Unión Europea para investigación, desarrollo tecnológico y Demostración.
El Centro Tecnológico del Plástico, ANDALTEC ha iniciado el servicio de ensayos de biodegradabilidad de materiales plásticos y compostabilidad en los laboratorios de su sede en Martos (Jaén).
 
Estos ensayos están destinados principalmente a empresas fabricantes de envases o bolsas de plástico, y les permite comprobar que los materiales plásticos que usan en sus productos se degradan convirtiéndose en compost, por lo que no suponen un elemento que contamine el entorno, consiguiendo así un sello que garantice su biodegradabilidad.
 
Para estos ensayos, ANDALTEC cuenta con personal especializado y equipos para estudiar la capacidad de biodegradarse de los productos, como instalaciones controladas de compostaje e invernadero, detectores de CO2 y espectrofotómetro UV, entre otros.
 
Con estos medios, la entidad realiza ensayos para conseguir los cuatro certificados necesarios para que el producto adquiera el sello de biodegradabilidad correspondiente. Los productos, según ha podido saber ‘P y C’ deben pasar pruebas de compostabilidad según la norma ISO 13432, ensayos de biodegradabilidad según la norma ISO 14855, tests de desintegración según la ISO 16929 y ensayos de calidad del compost según la norma OECD208. Estas cuatro pruebas pueden durar, según fuentes de ANDALTEC, una media de 8 meses.
 
Las empresas han comenzado a solicitar estas pruebas al centro, que vienen a responder a una demanda creciente por parte del consumidor de materiales plásticos más respetuosos con el medio ambiente.
Lunes, 29 de septiembre de 2014 | El Instituto Tecnológico del Plástico, en colaboración con otros centros y con el apoyo de empresas como Panrico y Grupo Siro, ha desarrollado una nueva generación de bolsas y bandejas biodegradables fabricadas a partir de PLA obtenido con los residuos de la industria de la panadería.
 
Los mejores resultados se han obtenido en el envasado de pastas y mantecados, en los que el nuevo material se comporta igual que el plástico convencional, con la ventaja de que es biodegradable.
 
Este proyecto de investigación europeo, denominado BREAD4PLA, se inició en 2011 y ha finalizado con éxito a finales de septiembre.
 
“Buscábamos un polímero hecho a partir de las cortezas de pan de molde y restos de bizcochos que pudiera ser luego utilizado en la conservación de estos productos y que fuera biodegradable, para así cerrar el ciclo”, afirma Rosa González, investigadora principal del proyecto en AIMPLAS.
 
Con esa idea arrancó el proyecto financiado por el programa de la Unión Europea LIFE+, en el que también han participado investigadores del CETECE, Centro Tecnológico de Cereales (España), Leibniz-Institut für Agrartechnik Potsdam-Bornim e.V. -ATB (Instituto de Agricultura, Alemania), Biocomposites Centre de la Universidad de Bangor (Inglaterra) y AIMPLAS, en España.
 
Entre todos, y con el apoyo de empresas como Panrico y Grupo Siro, se ha conseguido obtener ácido láctico a partir de la fermentación de cortezas y residuos de pan de molde y bizcochos. Ese monómero se ha polimerizado para obtener ácido poliláctico o PLA y elaborar con él envases plásticos. Y el resultado ha sido un nuevo material, un film de PLA con el que se han hecho bolsas y bandejas para envasar diferentes productos del sector de la panadería y bollería.
 
Los nuevos envases presentan unas propiedades barrera al oxígeno y al vapor de agua características que los hacen especialmente útiles para el envasado de pastas y mantecados, consiguiendo una vida útil de doce meses, igual a la de los envases tradicionales de estos productos, como son los envases de polipropileno. Además, otra ventaja que presentan es que reducen la rancidez de los productos envasados respecto a los envases tradicionales.
 
Gracias a este nuevo desarrollo de AIMPLAS se ha logrado valorizar los residuos de la industria de la panadería y la bollería, que hasta ahora solo se empleaban en alimentación animal principalmente, y se consiguen envases biodegradables y compostables, respetuosos con el medio ambiente, que vuelven a ser utilizados por la misma industria de la que proceden.
Lunes, 3 de noviembre de 2014 |  Las nanopartículas incorporadas mejoran las propiedades de los envases, haciéndolos más seguros, sostenibles y competitivos, según han puesto de relieve los primeros resultados de un proyecto de investigación que están abordando el Instituto Tecnológico del Plástico, AIMPLAS, y AINIA CENTRO TECNOLÓGICO. La iniciativa, denominada ‘Nanopack’, de 24 meses de duración y financiada por el IVACE, persigue desarrollar los primeros prototipos de envases cosméticos mejorados con nanomateriales.
 
Las nanopartículas con las que se está trabajando (nanoarcillas) evidencian, en los primeros estudios realizados, que pueden otorgar a los plásticos propiedades avanzadas como una mayor barrera a los gases o mejores propiedades mecánicas y térmicas. Asimismo, la mayor eficiencia del nuevo material mejorado con nanopartículas puede hacer innecesaria la utilización de aditivos y de cargas e incluso se considera que puede verse reducido el número de capas y la cantidad de materia prima para elaborar el envase, con el consiguiente ahorro de costes.
 
Actualmente, el plástico es el material más empleado por la industria cosmética para el envasado de sus productos, dadas las múltiples ventajas que presenta en cuanto a libertad de diseño, ligereza, resistencia y duración. ‘Nanopack’ pretende demostrar que todas estas propiedades pueden ser mejoradas.
 
Otro de los objetivos del proyecto es incorporar estas nanopartículas a biopolímeros (bioplásticos) procedentes de fuentes renovables, avanzando así en las prestaciones de estos nuevos materiales para el envase cosmético.
 
NANOPACK concluirá en diciembre de 2015 y sus resultados se espera que sean aplicables a otros sectores también con elevadas exigencias como el del envase de aceites industriales.
Lunes, 17 de noviembre de 2014 |  Tras tres años de desarrollo acaba de concluir con éxito el proyecto ‘Plapack’, destinado a crear nueva generación de plásticos biodegradables de origen natural con los que se han producido desde perchas para ropa, hasta menaje y envases para alimentación.
 
En la iniciativa, financiada por el CDTI, ha participado AIMPLAS junto con otros dos centros de investigación y media docena de empresas.
 
Esta nueva generación de bioplásticos aptos para el contacto con alimentos, de baja migración y alta flexibilidad, es una modificación del ácido poliláctico (PLA), por lo que presenta un impacto ambiental menor que los materiales empleados actualmente. En su formulación se han empleado aditivos de alta compatibilidad con el polímero y se ha logrado mejorar la procesabilidad en equipos convencionales de extrusión e inyección para alcanzar las propiedades y características requeridas en cada producto.
 
A partir de este nuevo material se han producido diferentes productos plásticos, desde perchas para ropa resistentes a los rayos ultravioletas y de baja migración para no manchar la ropa, hasta envases para el sector alimentario resistentes a los impactos, a las bajas temperaturas así como a aceites y con propiedades barrera al oxígeno y al vapor de agua. Igualmente, se ha logrado fabricar vasos resistentes a las bajas temperaturas y a bebidas alcohólicas.
 
Además de todos estos productos, realizados mediante procesos de extrusión e inyección, también es posible la obtención de estructuras multicapa con el nuevo bioplástico para ajustar tanto las propiedades funcionales como factores estéticos, a un coste competitivo.
 
El consorcio del proyecto ha estado formado por las empresas Plásticos Erum, Condensia Química, Nanobiomatters, Envaplaster, Papel Plast y Criimpla, que han contado con el apoyo de AIMPLAS y de otros centros de investigación, como el departamento de química analítica, nutrición y bromatología de la Universidad de Alicante y el ICTP-CSIC.
Martes, 9 de diciembre de 2014 | La empresa zaragozana SPHERE GROUP SPAIN, S.L., dedicada a la fabricación de films y bolsas de basura, ha destacado en estos dos últimos años por la gran cantidad de inversiones realizadas, según han comentado fuentes de la compañía consultadas por ‘P y C’.
 
Las ventas de la filial española crecerán a doble dígito en el presente ejercicio, “que no está nada mal en la situación actual de la economía en general y del sector en particular, ya que pocas empresas van a poder crecer en este sector”, afirma uno de los responsables.
 
En concreto, la facturación se está incrementando un 12,5% respecto al año anterior, “debido, principalmente, al afianzamiento del mercado nacional y al crecimiento en grandes cadenas de implantación internacional”, matizan desde la dirección de la entidad.
 
Respecto a las inversiones, han ido destinadas a la renovación de maquinaria de extrusión y de confección, así como a la automatización completa de sus sistemas y controles de mezclas de materias primas. El desembolso total en 2013 y 2014 ha sido de más de 3 millones de euros.
 
SPHERE ESPAÑA, filial del GRUPO SPHERE situada en la localidad de Utebo (Zaragoza), cuenta con una capacidad productiva de 24.000 Tms./año. Tiene además unas instalaciones de producción de 8.000 m2 y otros tantos de almacenes de productos terminados, pudiendo alcanzar un volumen de almacenaje de 12.000 palets, entre producto terminado y materias primas.
 
La firma aragonesa es pionera en la investigación y desarrollo de productos biodegradables, como son las bolsas de basura BIODEGRADABLES COMPOSTABLES elaboradas a partir de fécula de patata, y sus bolsas de basura ALFAPAC VEGETAL ORIGIN elaboradas a partir de caña de azúcar. Actualmente, “el BIO supone un 2,5% de nuestro producto”, sentencia.
Jueves, 19 de febrero de 2015 | BIOTEC GmbH, una empresa alemana perteneciente al grupo SPHERE, y la japonesa KANEKA Corp. han firmado un acuerdo de desarrollo conjunto para la aplicación de biopolímeros. BIOTEC desarrolla y fabrica compuestos compostables, biodegradables y de base biológica bajo el nombre comercial de ‘Bioplast’. KANEKA, por su parte, es el productor de un innovador polímero PHBH de base biológica 100% con la marca ‘Aonilex’.
 
Ambas empresas acordaron combinar recursos de desarrollo para crear nuevos compuestos de base biológica para la aplicación en el ámbito de cápsulas farmacéuticas, papel y cartón laminado, y diversos films flexibles y rígidos y soluciones de embalaje.
 
Se espera que esta alianza estratégica desate innovación y desarrollo adicional en el mercado de los plásticos, al maximizar los talentos del desarrollo de producto y los recursos de ambas empresas y, al mismo tiempo, impulsar su eficiencia y su escalado a través de sus respectivas cadenas de suministros de las partes implicadas. Estas nuevas aplicaciones, sobre las que KANEKA y BIOTEC se están centrando, apuntan a contribuir significativamente al desarrollo de una sociedad más sostenible y respetuosa del medio ambiente, según ha comunicado SPHERE.
 
En su planta situada en Emmerich am Rhein (Alemania), BIOTEC dispone de una capacidad productiva de 40.000 Tms./año de bioplásticos y aborda sus tareas de investigación y desarrollo, con las que ha sustentado las numerosas patentes que tiene.
 
John Persenda, presidente del consejo asesor de BIOTEC, afirma: “Nos complace haber firmado este acuerdo de desarrollo conjunto que amplía nuestros desarrollos de nuevos productos basado en resinas biodegradables. Estamos encantados de poder trabajar conjuntamente, ampliando nuestro alcance a una extensa gama de aplicaciones”.
 
Mamoru Kadokura, Presidente de KANEKA, añade orgullosamente: “Las sólidas alianzas en la cadena de valor son indispensables para mostrar nuestros nuevos biopolímeros ‘Aonilex’ en una amplia gama de aplicaciones innovadoras y sostenibles. Estamos encantados de participar en la creación de un nuevo valor de los plásticos a través de este trabajo conjunto”.
 
La filial española de SPHERE dispone de una planta de 24.000 Tms./año de films y bolsas de plástico, siendo muy notoria su fabricación de materiales a partir de materias primas procedentes de fuentes renovables. La facturación de la empresa, que en los dos últimos años ha invertido más de 3 millones de € en sus instalaciones de Utebo (Zaragoza), se estima que superó los 41 millones de € en 2014, frente a 36,5 millones ingresados en 2013.
Lunes, 29 de junio de 2015 | El Instituto Tecnológico del Plástico, con la financiación de IVACE y de Fondos Feder, está llevando a cabo el proyecto ‘Sintepol’ para obtener nuevas rutas de producción de bioplásticos más eficientes y con propiedades similares a los materiales plásticos convencionales.
 
El objetivo es obtener materiales renovables a un precio y con unas propiedades mecánicas competitivas con los polímeros tradicionales de origen no renovable. 
 
Uno de los grandes retos del sector de los plásticos en la actualidad es el de desarrollar biopolímeros innovadores y también nuevos procesos de obtención de los mismos. Procesos que sean eficientes y cuyo resultado sean productos con propiedades similares a las de los plásticos tradicionales  competitivos también en precio con éstos.
 
El objetivo principal del proyecto es el desarrollo de nuevas rutas de síntesis y de modificación de biopolímeros en una única etapa mediante procesos de extrusión reactiva. De esta forma se podrían lograr en el futuro procesos de producción, reales y competitivos en el mercado para los biopolímeros.
 
Concretamente, se pretende ampliar el conocimiento sobre los procesos de extrusión reactiva y sobre la introducción de modificaciones químicas en los biopolímeros para tratar de mejorar sus propiedades mecánicas, de manera que los materiales resultantes sean aptos para ser utilizados en aplicaciones altamente exigentes y de alto valor añadido en competencia con los plásticos convencionales.
 
Durante su desarrollo en 2014, el proyecto ‘Sintepol’ ha trabajado en la mejora de la plasticidad y de la resistencia térmica de los biopoliesteres. Para mejorar la plasticidad del PLA se ha trabajado en dos vías: por un lado a través de plastificantes derivados de ácidos grasos mediante procesos de extrusión reactiva; y por otro, en la síntesis de nuevos plastificantes para que sean totalmente compatibles con el PLA.
Lunes, 14 de septiembre de 2015 | El proyecto europeo InnoREX busca desarrollar una nueva tecnología de producción de ácido poliláctico (PLA) que mejorará la homogeneidad de la producción y excluirá el empleo de los catalizadores metálicos, necesarios hasta ahora. Además, se espera obtener ahorros energéticos mediante el uso de energías alternativas.
 
La creciente demanda de soluciones más sostenibles se ve reflejada en las crecientes capacidades de producción de bioplásticos. De acuerdo con las últimas novedades, los catalizadores que contienen metal son necesarios para mejorar la velocidad de polimerización de las lactonas, pero representan un peligro para la salud y el medio ambiente. 
 
AIMPLAS, el Instituto Tecnológico del Plástico, ha presentado, junto con otras once empresas y centros tecnológicos europeos, el proyecto InnoREX, financiado por el Séptimo Programa Marco y coordinado por el Instituto de Tecnología Química Fraunhofer (Institute for Chemical Technology), de Alemania.
 
Este ambicioso proyecto busca desarrollar una nueva tecnología de producción de ácido poliláctico (PLA) que mejorará la homogeneidad de la producción y excluirá el empleo de los catalizadores metálicos, necesarios hasta ahora. Además, se espera obtener ahorros energéticos y un envase individual monocapa que, casi con seguridad, sea procesado mediante extrusión e inyección.
 
Con el objetivo de asegurar que esta nueva tecnología se consolide en el mercado en el menor tiempo posible, van a emplearse extrusoras corrotantes de doble husillo como cubas de reacción. La razón por la que las polimerizaciones comerciales aún no se llevan a cabo en extrusoras de doble husillo es el corto tiempo de residencia y la entrada de energía estática de la extrusora, que no permiten el control dinámico de la reacción. Estos obstáculos van a superarse con InnoREX. El proyecto va a emplear el tiempo de respuesta rápido de las microondas, el ultrasonido y la luz láser para conseguir una polimerización controlada con precisión continuamente eficiente de PLA de alto peso molecular en la extrusora de doble husillo. Así pues, está previsto que se consigan grandes ahorros energéticos mediante la combinación de la polimerización, el compounding y el conformado, todo ello en un paso de producción.
 
El proyecto incluye, paralelamente, un análisis detallado del ciclo de vida del envase. El prototipo obtenido será un envase individual monocapa, con paredes y fino (cuyo espesor no superará posiblemente el milímetro), dirigido al sector alimentario y procesado mediante inyección o extrusión, con el objetivo de obtener un envase termoformado de capa, que será empleado cuando se requiera un menor espesor. 
 
Expertos en procesabilidad
El papel de AIMPLAS en el proyecto está básicamente relacionado con el estudio de la procesabilidad (inyección y extrusión) de los grados de PLA desarrollados: caracterización mecánica, física y térmica de envases preparados mediante moldeado por inyección y extrusión de placas coladas y termoformado. También incluye un extenso desarrollo sobre estrategias de aditivación.
 
El proyecto se inició en 2012 y se prolongará hasta mayo de 2016. También cabe destacar que AIMPLAS organizará el 20 de octubre un taller que tendrá lugar en sus instalaciones y que va dirigido a los proveedores de materias primas, consumidores finales, centros de investigación y universidades y que se centrará en los principales objetivos y desarrollos del proyecto.
 
AIMPLAS ostenta una amplia experiencia en extrusión de hojas monocapa y multicapa para multitud de aplicaciones, como por ejemplo el envasado. Sus plantas piloto incluyen infraestructuras para la fabricación de hojas extruidas de hasta cinco capas. A la hoja extruida pueden aportarse propiedades como la barrera o la estructural mediante el proceso previo optimizado de compounding.
 
Cabe destacar también la larga trayectoria del Instituto respecto a moldeado por inyección para su aplicación en los envases: moldeado por inyección estándar, co-inyección e inyección de preformas y moldeado con soplado y estiramiento.
Lunes, 30 de noviembre de 2015 | El PET fabricado con un 30% de materia biológica, aunque no biodegradable, es ya el bioplástico más consumido en el mundo, habiendo alcanzado una cuota de mercado del 35,4% en 2014.    
 
Se prevé que el consumo de bioPET, que ha superado al de ácido poliláctico –PLA-, continúe creciendo fuertemente en los próximos años. En la pasada edición de la Conferencia Europea de Bioplásticos, celebrada el 5 de noviembre en Berlín, se estimó que en 2019 un 76,5% del consumo de bioplásticos será bioPET.
 
El PET está fabricado en un 30% con monoetilenglicol y un 70% con ácido tereftálico purificado, pero para fabricar bio PET30 se ha empleado monoetilenglicol obtenido a partir de etanol procedente de melaza de caña de azúcar.
 
La capacidad de producción de bioplásticos está creciendo, previéndose en 2018 un aumento espectacular. El potencial productivo se estima que está aumentando de 1,7 millones de Tms./año en 2014, a unos 2 millones entre este y el próximo año, esperándose que se dispare en 2018 hasta 6,8 millones de Tms./año y estabilizándose en 7,8 millones de Tms./año a partir de 2019.
 
Asia es el primer productor de bioplásticos del mundo, absorbiendo el 58,1% del total, muy por delante de Europa (15,4%) y Norteamérica (14%), y pudiendo llegar a controlar el 80% de la producción dentro de 3 años.
Lunes, 29 de febrero de 2016 BODEGA MATARROMERA ha completado con éxito el desarrollo de una nueva botella sostenible para sus vinos fabricada a partir de bioplástico, concretamente ácido poliláctico –PLA-. Se trata de la primera botella fabricada en este material que reproduce el diseño de las tradicionales botellas de cristal para vino, con la ventaja de ser mucho más ligero (50 gramos de peso), totalmente reciclable y con un menor impacto ambiental de su proceso de fabricación.
 
AIMPLAS, el Instituto Tecnológico del Plástico, ha sido subcontratado por BODEGA MATARROMERA dentro de este proyecto para realizar los diseños de los nuevos envases sostenibles, así como el molde de la preforma y el molde de soplado de las botellas sostenibles. Posteriormente, se ha llevado a cabo también la caracterización del nuevo envase, que gracias a un recubrimiento interior con óxido de silicio, ha aportado una mejora considerable de la permeabilidad a los distintos gases.
 
Este proyecto ha contado con fondos del programa ‘Eea Grants’, financiado por Noruega, Islandia y Lietchtenstein, así como por el Ministerio de Ciencia e Innovación de España, a través del CDTI. La investigación se enmarca dentro del compromiso de la empresa con la sostenibilidad ambiental, que además le permitirá una diferenciación y un aumento de su competitividad en nuevos mercados con una elevada concienciación medioambiental, como es el caso de los países nórdicos, y más concretamente en las aerolíneas noruegas y escandinavas.
Lunes, 14 de marzo de 2016 | La empresa jienense BANDESUR y AIMPLAS trabajan en el desarrollo de una innovadora gama de bandejas espumadas resistentes al microondas que permitirán a la empresa diversificar su gama de productos y aumentar su competitividad.
 
El proyecto también incluye el desarrollo de bandejas biodegradables y compostables de PLA espumadas, un producto que hasta ahora no estaba a la disposición del sector en el mercado español.
 
El proyecto, financiado por el Ministerio de Economía y Competitividad dentro de la convocatoria ‘Retos-Colaboración 2015’, permitirá el lanzamiento de dos nuevas gamas de producto al mercado: por una parte unas innovadoras bandejas de polipropileno resistentes al calor y aptas para microondas, y por otra unas bandejas de PLA espumado biodegradables y compostables.
 
Con una duración de 24 meses, el proyecto tiene como objetivo elevar la competitividad de BANDESUR, una empresa ubicada en Alcalá la Real (Jaén) especializada en la fabricación de bandejas de espuma de poliestireno para el sector de la alimentación. Por una parte, se trabaja en el desarrollo de una nueva generación de bandejas espumadas de polipropileno de altas prestaciones. Gracias a su resistencia al calentamiento por microondas, esta nueva gama de producto permitirá a BANDESUR entrar en un mercado como es el de la comida preparada de IV y V gama. Se trata además de un producto que mejora las prestaciones de la oferta existente en el mercado a través de la sostenibilidad, ya que al tratarse de un material espumado es mucho más ligero que los convencionales.
 
Por otra parte, el proyecto supone el desarrollo de bandejas sostenibles para comida fresca. Se trata de envases fabricados a partir de PLA espumado, con lo que además de reducir el peso de otros productos existentes en el mercado se lograría un envase biodegradable y compostable que permitiría a BANDESUR diversificara su negocio geográficamente.
Lunes, 28 de marzo de 2016 | La fabricación de envases sostenibles de bioplásticos a partir de residuos hortofrutícolas, como el melón, la sandía, el pepino, el calabacín o el pimiento, así como la extracción de compuestos bioactivos y conservantes alimentarios, constituye el objetivo del proyecto ‘Biovege’.
 
Seis empresas y cuatro centros tecnológicos han puesto en marcha esta iniciativa, subvencionada por CDTI a través del programa Innterconecta y apoyado por el Ministerio de Economía y Competitividad.
 
El proyecto pretende dar salida a las enormes cantidades de residuos hortofrutícolas que genera la huerta de Andalucía en forma de productos de alto valor añadido, como envases sostenibles con propiedades mejoradas, y aditivos o conservantes para la preparación de alimentos saludables.
 
Anualmente, en Andalucía se producen unas 500.000 Tms. de subproductos hortícolas que no tienen demanda en forma de compost, biogás ni piensos, de forma que su destino es mayoritariamente el vertedero. Para dar una segunda vida a estos desechos en forma de productos de alto valor añadido, el proyecto en el que AIMPLAS participa como coordinador técnico propone dos vías de valorización: la extracción de compuestos alimenticios para obtener conservantes alimentarios e ingredientes bioactivos, y la hidrolización de los residuos para obtener alcoholes a partir de sus azúcares que permitan mejorar los bioplásticos existentes para su utilización como envase de los propios productos hortofrutícolas.
 
Liderado por Alhóndiga La Unión, en el proyecto participan también otras cinco empresas como Torres Morente, Domca, Neol, Ecoplas y Morera y Vallejo, así como AIMPLAS y otros tres centros de investigación como son Tecnalia, Cidaf y Las Palmillas Fundación Cajamar. Cada uno de los socios aportará su conocimiento en una fase del proyecto. Desde la valorización de los residuos, hasta la elaboración y validación de los nuevos envases e ingredientes bioactivos.
 
Envases sostenibles mejorados para hortofrutícolas
‘Biovege’ permitirá obtener nuevos alcoholes grasos a partir de los azúcares que contienen los residuos de alimentos como el melón, la sandía, el pepino, el pimiento y el calabacín. Con ellos se espera obtener nuevos grados de biopoliésteres plastificados que permitan elaborar mallas y films para envases retráctiles destinados a la conservación y envasado de los propios productos hortofrutícolas, en línea con las políticas de economía circular de la Unión Europea.
 
Recubrimientos comestibles y superalimentos
En el caso de los conservantes e ingredientes, el proyecto aporta una ventaja competitiva respecto a los productos que existen actualmente en el mercado en cuanto a su coste. Los ingredientes bioactivos tienen un elevado precio, pero su obtención a partir de residuos sin un valor en el mercado resolvería este inconveniente. El proyecto BIOVEGE prevé el desarrollo de conservantes naturales en forma de recubrimientos comestibles, así como la extracción de ingredientes bioactivos en forma de emulsiones hidrofóbica y lipofílica en microcápsulas que permitan al organismo asimilarlos con mayor facilidad.
Martes, 3 de mayo de 2016 | La compañía POLIGAL, uno de los principales fabricantes europeos de soluciones de film flexible (BOPP y CPP), continúa con su política inversora para crecer en sus nuevas plantas extranjeras, según han comunicado las fuentes de la entidad consultadas por ‘P y C’.
 
A lo largo del 2015 y del 2016, la multinacional española habrá llevado a cabo dos inversiones principales. Por un lado, en la factoría situada en la localidad de Arcos (Portugal), se ha incorporado una nueva línea de polipropileno cast (CPP), con una capacidad productiva de 12.000 Tms./año. Asimismo, en la fábrica radicada en la ciudad de Skarbimierz (Polonia), se ha adquirido un nuevo equipo productor de BOPP (de 5 capas), cuya capacidad de producción es de 45.000 Tms./año. “A todo ello hay que añadir una nueva metalizadora de 5.000 Tms./año en la planta lusa”, agrega uno de los responsables del grupo.
 
De este modo, las capacidades de producción de las distintas sedes, quedan de la siguiente manera: en Narón, la capacidad de fabricar BOPP es de 20.000 Tms./año; en Arcos, de 30.000 Tms./año; y en Sakarbimierz, de 45.000 Tms./año. Además, en Portugal se cuenta con una capacidad productiva de CPP de 12.000 Tms./año.
 
En lo referente a la marcha de las ventas, en 2015 tuvo lugar un nuevo incremento de la facturación respecto al curso precedente, del 1%, por el cual se pasó de 81,4 millones de euros a 82,2 millones de euros de cifra de negocio.
 
De cara a 2016, las previsiones apuntan a un importante crecimiento, de entorno al 15%, con lo que el total de los ingresos sumarían 94,4 millones de euros. “El aumento de facturación se explica, en parte importante, al inicio de la actividad industrial con la nueva máquina de polipropileno cast”, manifiestan desde la dirección.
 
Las exportaciones, por su parte, crecieron más de un 9% en el último ejercicio, y actualmente suponen el 43% del total del negocio. Los principales países a los que destinan sus productos se encuentran en la Unión Europea.
 
POLIGAL ha incorporado a su cartera de productos el CPP y CPP metalizado, y los productos BOPP que requieran de 5 capas.
Lunes, 5 de diciembre de 2016 | Los días 1 y 2 de marzo, AIMPLAS reunirá en Valencia a los principales expertos y a las empresas a nivel europeo del sector de los bioplásticos, en un seminario internacional que se consolida en su sexta edición.
 
En esta cita internacional, se debatirá sobre los retos y las oportunidades que ofrecen los bioplásticos y se darán a conocer las últimas novedades en materias primas y en productos comerciales.
 
El encuentro, que en su edición de 2014 reunió a más de 150 profesionales, se sustenta en 2017 con un programa en el que una veintena de expertos y empresas del sector debatirán sobre los retos y oportunidades que ofrecen los bioplásticos. Además, se presentarán las principales novedades en materiales plásticos biodegradables y procedentes de fuentes renovables así como en reciclado.
 
Patrocinado por Basf, Kuraray y Novamont, el seminario se ha estructurado en dos jornadas. En la primera de ellas, se abordarán las tendencias y el papel de los bioplásticos en la economía del futuro desde una visión general. Posteriormente, se expondrán las principales novedades en materias primas y se presentarán las aplicaciones más innovadoras en el sector del envase.
 
La segunda jornada comenzará con un repaso a la normativa vigente que regula la utilización de biopolímeros a nivel industrial y continuará con un espacio dedicado a la biotecnología y producción de los biopolímeros. El punto y final del seminario será una mesa de ponentes en la que se expondrán los casos de éxito y las aplicaciones industriales más recientes como las llevadas a cabo en sectores como el de la alimentación, la construcción, el textil o la pesca y la agricultura.
 
Como en ediciones anteriores, otro de los grandes atractivos del encuentro será la zona de exposición. En este espacio, las empresas participantes mostrarán de primera mano sus últimas innovaciones y lanzamientos en productos comerciales, y se generará un interesante espacio de intercambio de información y de contactos.
Lunes, 2 de enero de 2017 | El próximo 1 de marzo, en el marco de la sexta edición del Seminario de Biopolímeros y Composites Sostenibles de AIMPLAS, Natureworks presentará su nuevo biopolímero ‘Ingeo’, elaborado a partir del almidón del maíz y cuyas propiedades hacen posible su utilización en aplicaciones de alto valor añadido como las resultantes de emplearlo en la fabricación de envase rígido y flexible.
 
Se trata de un bioplástico para cuya producción se utiliza la dextrosa (azúcar) del maíz. La propia planta la produce durante la fotosíntesis como alimento y la almacena en forma de almidón. Una serie de microorganismos son los encargados de transformar el almidón en ácido láctico, que después de un proceso de transformación en dos etapas permite obtener los anillos de lactida. Éstos, sometidos a su polimerización, darán como resultado finalmente los pellets del innovador bioplástico que Natureworks comercializa bajo la marca comercial ‘Ingeo’.
 
La industrialización de este bioplástico permite a los transformadores elaborar innovadores productos para el sector del menaje, los envases alimentarios, la electrónica e incluso el equipamiento personal y del hogar, con una huella de carbono un 75% inferior a la de plásticos convencionales como el poliestireno o el PET.
 
Se trata de una alternativa de consumo responsable cuyo fin de vida puede ser el reciclaje en equipos convencionales pero también el compostaje en plantas destinadas a tal fin, la incineración o incluso el vertedero.
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